In der Fertigungswerkstatt: Bergbau-Hydraulikbagger fünf Kernprozess offenbaren und Qualität Identifizierung Know-how

Vor drei Jahren begleitete ich ein Einkaufsteam des Kohlebergbaus bei der Besichtigung von zweiProduktionsstätte für BaggerDie erste Fabrik hatte einen glänzenden Boden und nagelneue Maschinen; die zweite hatte Fettflecken auf dem Boden und Maschinen, die nach Gebrauch aussahen. Die erste Fabrik hatte einen glänzenden Boden, brandneue Geräte und einen roten Teppich auf dem Rundgang; die zweite Fabrik hatte Fettflecken auf dem Boden, die Geräte schienen Gebrauchsspuren aufzuweisen, und die Arbeiter schlugen mit Hämmern auf die Vorrichtungen. Der Leiter der Abteilung für Maschinenbau und Elektrotechnik des Bergwerks sagte vor Ort: “Wir werden die Ausrüstung des zweiten Werks bestellen.”

Sein Grund ist sehr professionell: “Die erste Anlage ist es, Aussehen zu tun, ist der Boden so sauber zeigt nicht viel Produktion; die zweite Anlage Hammer klopfen Halterung Sound knackig, zeigt, dass die Vorrichtung aus Stahlguss ist, nicht aus Gusseisen, die wirklich nach unten, um den Prozess zu tun ist.” Dieser Fall zeigt eine Wahrheit der Beschaffung von Bergbauausrüstung: die Qualität des Herstellungsprozesses, sichtbar an den Details.

I. Schweißen von Bauteilen: vom “Fischschuppenmuster” bis zur Handwerkskunst des Unternehmens
Die Qualität der Schweißnähte ist die Lebensader der Baggerbauteile. Die Industrie teilt das Niveau der Schweißarbeiten in drei Stufen ein:

Primärstufe: Die Schweißnaht ist eben, aber es gibt Schlacke und Porosität. Ein mittelgroßer Hersteller verursachte einmal einen Riss an einem beweglichen Arm während der Garantiezeit und analysierte ihn anschließend, um festzustellen, dass der Schweißdraht nicht gründlich getrocknet war und der Wasserstoffgehalt der Schweißnaht die Norm überstieg.

Mittleres Niveau: Die Schweißnähte sind gleichmäßig und bestehen die Prüfung, aber die Wärmeeinflusszone ist schlecht kontrolliert. Dies kann zu Spannungskonzentrationen und Ermüdungsrissen in den Geräten bei etwa 15.000 Stunden führen.

Fortgeschrittenes Niveau: die Schweißnaht ist gleichmäßig und fein “Fischschuppenmuster”, die Breite der Wärmeeinflusszone ist innerhalb von 3mm gesteuert. Ein führender inländischer Unternehmen verwenden Doppel-Draht-Doppel-Puls-Schweißen Prozess, Schweißnahtfestigkeit bis zu 95% des Grundmaterials, Ermüdung Leben als gewöhnliche Schweißen zu verbessern 40%.

Vor-Ort-Prüfung: Sie müssen die Schweißerei besuchen, eine Schweißnaht zufällig auswählen und den Querschnitt mit einer zehnfachen Lupe betrachten. Die Schmelztiefe einer hochwertigen Schweißnaht sollte mehr als 70% der Blechdicke betragen, und die Schmelzlinie ist klar und gerade. Wird dieser Antrag abgelehnt, müssen Sie ein Fragezeichen setzen.

Zweitens, die Wasserleitung: von “unordentlich wie Hanf” zur “Kunst”-Lücke
70% der Ausfälle des Hydrauliksystems gehen auf die Rohrleitung zurück. 2019 haben wir eine Statistik über Ausfälle von Bergbaubaggern im Inland erstellt und festgestellt, dass die durch Rohrleitungsprobleme verursachten Ausfallzeiten 23% der gesamten Ausfallzeit ausmachten.

Qualitätshersteller-Standard der Rohrleitungen:

Hartes Rohr Produktion: die Verwendung von dreidimensionalen Laser-Messung des Materials, Biegeradius Fehler ≤ ± 1mm, die zu gewährleisten, dass die Gelenke nicht die Grundlage der Leckage ist

Schlauchauswahl: mehrlagiger Stahldrahtwickelschlauch, Pulslebensdauer sollte ≥ 1 Million Mal sein (internationaler Standard ist 500.000 Mal)

Rohrleitungsführung: nach dem Prinzip der “vertikalen und horizontalen, geschichteten Anordnung”, der Abstand zwischen benachbarten Rohrleitungen ist nicht weniger als 2 mal der Durchmesser der Rohrleitung, um die Wartung zu erleichtern.

Der Direktor eines Bergbauunternehmens erzählte von seinen Inspektionsmethoden: Mit einer Taschenlampe werden die Rohrleitungsnähte beleuchtet und es wird beobachtet, ob es Spuren von störender Reibung gibt; das Rohrbündel wird mit der Hand geschüttelt und es wird gehört, ob ein Aufprallgeräusch zu hören ist. Diese Details können die Strenge des Herstellungsprozesses widerspiegeln.

Montageprozess: die “digitale Revolution” der Drehmomentschlüssel”
Das Anziehen von Schrauben scheint einfach zu sein, entscheidet aber tatsächlich über die langfristige Zuverlässigkeit der Anlage. Die traditionelle Montage stützt sich auf den Tastsinn des Arbeiters, Vorspannkraft Fehler kann ± 30% erreichen. moderne Fabriken haben “digitale Anziehen” erreicht:

Erstverschraubung: Verwenden Sie einen elektrischen Schraubenschlüssel mit konstantem Drehmoment, um ein Standarddrehmoment von 30% zu erreichen.

Wiederholtes Anziehen: Verwenden Sie einen digitalen Drehmomentschlüssel und ziehen Sie die Schraube in drei Stufen kreuzweise auf 100% an.

Endverschraubung: Überprüfung des Drehmoments nach 24 Stunden, um den Drehmomentabfall durch Spannungsrelaxation auszugleichen

Wir haben zwei Marken von Großwälzlager-Befestigungsschrauben mit der gleichen Schraubenstärke verglichen, aber Marke A verwendete ein digitales Anziehverfahren und hatte eine Schraubenlockerungsrate von 0,31 TP3T über drei Jahre, während Marke B ein traditionelles Verfahren verwendete und eine Lockerungsrate von 2,11 TP3T hatte. Für einen großen Bagger mit 368 Großwälzlagerschrauben bedeutet dieser Unterschied ein völlig anderes Maß an Zuverlässigkeit.

IV. Lackierverfahren: die Wissenschaft hinter den drei Schutzschichten
Bergbauumgebungen sind hochgradig korrosiv, und die Qualität der Beschichtung hat einen direkten Einfluss auf die Lebensdauer der Ausrüstung. Qualitätsanstriche sollten ein “Projekt mit System” sein:

Die erste Schicht: Phosphatierung: Die gesamte Phosphatierung nach dem Schweißen der Strukturkomponenten ist abgeschlossen, das Filmgewicht sollte 2,5-3,5 g/m² erreichen. Ein Unternehmen hatte die Phosphatierung direkt Sprühfarbe übersprungen, das Ergebnis ist, dass der Lackfilm in 18 Monaten eine große Fläche von Peeling.

Zweite Schicht: Epoxidprimer: Airless-Spritzverfahren, Trockenschichtdicke ≥80μm. Für kritische Teile (z. B. Schweißnaht) sind 120μm erforderlich.

Dritte Schicht: Polyurethan-Deckschicht: Wetterbeständigkeit ≥ 2000 Stunden (QUV-Test), Lichtbeständigkeit von fünf Jahren nicht weniger als 80%.

Vor-Ort-Inspektion Tipps: 20 zufällige Messungen mit einem magnetischen Dickenmesser, ist die Dicke erforderlich, um einheitlich zu sein, die extreme Differenz nicht mehr als 30%. Taschenlampe schräge Beleuchtung der Lackoberfläche, beobachten Sie, ob die Orangenhaut-Muster ist einheitlich - das ist ein visuelles Spiegelbild der Ebene der Spritzen Prozess.

V. Werksprüfungen: vom “Durchspielen” bis zu “extremen Herausforderungen”
Die Werksprüfung ist die letzte Qualitätskontrolle vor der Auslieferung der Geräte. Ich habe drei Stufen der Prüfung gesehen:

Formalisierungsprüfung: 2 Stunden Betrieb im Leerlauf zur Prüfung auf Undichtigkeiten und Geräusche. Dies ist die Mindestnorm und im Wesentlichen bedeutungslos.

Standardisierter Test: 8-stündiger Belastungstest nach nationalen Normen, einschließlich Grundbewegungen wie Graben, Schwenken und Gehen.

Liminalisierungstests: eine Lektion, die man von einem der größten Hersteller des Landes lernen kann:

Kontinuierlicher Grabtest: 4 Stunden kontinuierliches Graben mit voller Schaufelkapazität, Überwachung der Temperaturanstiegskurve des Hydrauliköls.

Überlastschutzprüfung: künstlich erzeugte Überlastungen zur Überprüfung der Reaktionszeit und Genauigkeit des Schutzsystems

Thermischer Gleichgewichtstest: Dauerbetrieb bei 35°C Umgebungstemperatur zur Überprüfung der Leistungsfähigkeit des Kühlsystems

Test auf elektrische Interferenzen: Starten Sie ein Hochleistungs-Walkie-Talkie in der Nähe des Geräts, um die Interferenzfreiheit des Systems zu überprüfen.

Einer ihrer Werkstestberichte ist 86 Seiten dick und enthält 1274 Datenpunkte. Wenn Sie ein solches Gerät kaufen, erwerben Sie nicht nur eine Maschine, sondern auch einen kompletten Satz von Daten.

VI. Qualitätskontrolle der Lieferkette: “Endgültige Eliminierung” von Lieferanten”
Das Qualitätsniveau der Maschinenhersteller hängt von der Qualität des Lieferkettenmanagements ab. Die Methode zur Qualitätskontrolle der Zulieferer von Komatsu Japan ist in der Branche als “Harshness” bekannt:

Zugangsevaluierung: neue Anbieter müssen 153 Evaluierungen durchlaufen, wobei jede Bewertung mit Null ein Veto mit einer Stimme darstellt

Prozessüberwachung: Qualitätsingenieure werden den Schlüsselkomponenten zugewiesen, um den Produktionsprozess in Echtzeit zu überwachen.

Rückverfolgbarkeit der Qualität: jedes Teil hat einen eindeutigen Code, Probleme können zu bestimmten Produktionslinien, Bedienern und Rohstoffchargen zurückverfolgt werden

Ein inländischer Baggerhersteller lernte diese Methode kennen, die Ausfallrate von Hydraulikzylindern sank von 3,2% auf 0,8%. Ihr Einkaufsleiter verriet ein Detail: bei Dichtungslieferanten prüfen sie nicht nur das Produkt, sondern auch das “Lager mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit” des Lieferanten -- die Lagerumgebung für Dichtungen erfordert 23 ± 2 ℃, die Luftfeuchtigkeit 50% ± 5%, was eine stabile Materialleistung gewährleisten kann --Die Lagerumgebung für Dichtungen erfordert 23±2°C und 50%±5% Luftfeuchtigkeit, was eine stabile Materialleistung gewährleistet.

Ratschlag an Einkäufer: Wenn Sie das nächste Mal eine Fabrik besuchen, sollten Sie nicht nur das Fließband betrachten, sondern auch die Kanban-Tafeln des Lieferantenmanagements, die Kontrollpunkte an den Qualitätstoren und die Isolierbereiche für nichtkonforme Produkte. Die Realität an diesen Orten sagt mehr über die Qualitätskultur eines Unternehmens aus als jede Werbung. Denken Sie daran, dass ein guter Herstellungsprozess nicht mit Geld erkauft werden kann, sondern der Niederschlag von Zeit, Erfahrung und Handwerkskunst ist.