Detaillierter Bohrprozess: Prozessanalyse vom Grobbohren bis zum Fertigbohren

01 Bohrungsbearbeitung Standard

Um die Maß- und Lagegenauigkeit des Bohrsystems zu gewährleisten, ist das Bohren ein unverzichtbarer Teil des Bearbeitungszentrums, der für die Korrektur von Fehlern verantwortlich ist, die in den vorangegangenen Prozessen aufgetreten sind. Es wird hauptsächlich für kritische Gegenbohrungen oder Stützbohrungen in Maschinenteilen verwendet und stellt daher äußerst strenge Anforderungen an die Maßgenauigkeit, wobei sichergestellt wird, dass die Maßgenauigkeit der Gegenbohrungen im Bereich von IT6 bis IT11 liegt und auch die Formgenauigkeit und die Oberflächenrauheit kontrolliert werden.

Im Allgemeinen muss die Maßgenauigkeit der Gegenbohrungen im Bereich von IT7 bis IT8 liegen, und die Bohrungen für Spindelgehäuse von Werkzeugmaschinen müssen den Genauigkeitsstandard von IT6 erreichen. Bei den Bohrungen, die keine hohe Genauigkeit erfordern, wird die Maßgenauigkeit in der Regel auf etwa IT11 kontrolliert. Die Formgenauigkeit wichtiger Löcher für Halterungen, Hülsen und Gehäuseteile muss jedoch streng auf 1/2 bis 1/3 der Toleranz des Lochdurchmessers begrenzt werden. Gleichzeitig muss der Abstand zwischen den Löchern innerhalb von ±0,025 bis ±0,06 mm kontrolliert werden, und die Parallelität der beiden Löcher darf 0,03 bis 0,10 mm nicht überschreiten. Außerdem muss die Rauheit der Bohrungsoberfläche den Standard von Ra1,6 bis 0,4 μm erreichen.

Bohren Prozess

Die Auswahl dieser Verfahren hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, darunter die Genauigkeit der Bohrung, die Materialeigenschaften des Werkstücks und die spezifische Struktur des Werkstücks selbst.

Grob-Bohrverfahren

Der erste Prozess beim Bohren von zylindrischen Löchern ist das Vorbohren, das dazu dient, die rohen oder gebohrten und geriebenen Löcher des Werkstücks vorzubearbeiten, um eine Grundlage für die nachfolgenden Halbfertig- und Fertigbohrprozesse zu schaffen. Das Vorbohren wird zu Beginn des Prozesses eingesetzt, um die Effizienz zu verbessern, einen gewissen Spielraum zu lassen und auf die Festigkeit des Werkzeugs und die Geometrie des Winkels zu achten, aber auch, um Fehler im Rohling wie Risse, Sand und Sandlöcher usw. rechtzeitig zu erkennen. Im Allgemeinen muss nach dem Vorbohren auf einer Seite ein Spielraum von 2 bis 3 mm verbleiben, der für die weitere Bearbeitung genutzt werden kann. Bei Werkstücken mit Präzisionsgehäusen wird nach dem Vorbohren ein Anlassen oder Altern durchgeführt, um die beim Vorbohren entstandenen inneren Spannungen abzubauen, bevor das Fertigbohren durchgeführt wird. Im Hinblick auf die grobe Bohrung Prozess bei der Verwendung einer größeren Menge von Schneiden, was in Schnittkraft und Schnitttemperatur sind relativ hoch in den Zustand, der das Werkzeug verschleißt ist extrem ernst. Daher muss das Schruppwerkzeug eine ausreichende Festigkeit und Schlagzähigkeit sowie eine geeignete Geometrie aufweisen, um die Schnittkräfte zu reduzieren und die Wärme abzuführen.

Semi-Finish-Boring-Verfahren

Vor dem Feinbohren gibt es einen Pilotschritt des Halbfeinbohrens, dessen erste Aufgabe es ist, das ungleichmäßige Aufmaß zu entfernen, das nach dem Grobbohren übrig geblieben ist, für das Loch mit besonders hohen Genauigkeitsanforderungen wird das Halbfeinbohren verwendet, um das ungleichmäßige Aufmaß zu entfernen und die Genauigkeit zu verbessern, besonders für Hochpräzisionslöcher, die mehrmals bearbeitet werden müssen, wird das Halbfeinbohren im Allgemeinen in zwei Zeiten durchgeführt, die erste Operation ist es, das ungleichmäßige Aufmaß beim Grobbohren zu entfernen, und das zweite Mal ist es, das verbleibende Aufmaß weiter zu bohren, mit dem Zweck, die Größe und Formgenauigkeit des Lochs zu verbessern sowie die Oberflächenrauheit zu reduzieren. Beim ersten Arbeitsgang werden die Unebenheiten des Vorbohraufmaßes beseitigt, und beim zweiten Arbeitsgang wird das verbleibende Aufmaß weiter aufgebohrt, um die Größe und Formgenauigkeit der Bohrung zu verbessern und die Oberflächenrauheit zu verringern. Nach dem Vorbohren wird normalerweise eine Seite des Feinbohraufmaßes mit einem Wert zwischen 0,3 und 0,4 mm reserviert. Bei Bohrungen, die keine sehr hohe Genauigkeit erfordern, kann das Feinbohren jedoch direkt nach dem Schruppen durchgeführt werden, und es ist nicht erforderlich, einen separaten Prozess im Zustand des Halbfinalbohrens einzurichten.

Fertigbohren Prozess

Das Schlichtbohren basiert auf dem Schrupp- und Halbschlichtbohren, wobei höhere Schnittgeschwindigkeiten und geringere Vorschübe verwendet werden, um die nach dem Schrupp- oder Halbschlichtbohren verbleibenden kleinen Aufmaße fein zu bearbeiten und sicherzustellen, dass die Oberfläche der Bohrung genau den in den Zeichnungen angegebenen Anforderungen entspricht. Nach dem Vorbohren sollte die Spannplatte gelöst und neu gespannt werden, um die möglichen Auswirkungen von Spannverzug auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu minimieren. Um eine genaue Bearbeitung der Bohrung zu erreichen, sollten Sie sich auf die Kontrolle des Vorschubs und des Gegenzugs konzentrieren, um die Auswirkungen der Spannverformung zu verringern. In der Feinbohrprozess, sollte in der Regel die Kontrolle der Rückzug von nicht mehr als 0,2 mm, Vorschubkontrolle in jeder Umdrehung nicht mehr als 0,1 mm.