Hohe Nacharbeitsquoten in Maschinenbaubetrieben? 3 Segmente zur Kontrolle von Stahllieferanten

Es gibt extrem fatale Schmerzpunkte im Maschinenbau: Erstens, die Qualität der Rohstoffe schwankt stark, zweitens, die Qualifikationsrate nach der Verarbeitung ist sehr gering, drittens, die Kosten für die Nacharbeit wurde hoch! Ein Werkzeugmaschinenhersteller hat auf diesen Kopf gepflanzt einen großen Kopf: aufgrund der mangelnden Kontrolle von Stahl-Lieferanten, was in der Härte der Rohstoffe und Zähigkeit Indikatoren in den Zustand der Fluktuation, so dass die Teile der Verarbeitung der Pass-Rate von nur 82%, und Nacharbeit Kosten im Verhältnis von 15%, Gewinne wurden erheblich aufgefressen! Glücklicherweise hat das Unternehmen schnell Maßnahmen ergriffen, von Anfang bis Ende des gesamten Zyklus der Lieferantenkontrolle, erst nach 6 Monaten, um erfolgreich die Situation umzukehren: Schwankungen in der Stahlqualität nach unten 70%, Nacharbeit Kosten um 80% reduziert! ** Xinrui Beratung ** wird der Kern der Methode der Demontage der verarbeitenden Industrie in der Kontrolle der Rohstoffe können direkt von dieser Methode der Operation kopiert werden!

Erstens, das frühere Dilemma: die Qualität der Rohstoffe ist außer Kontrolle geraten und hat die Krise der Kette ausgelöst

Zunächst einmal, die wichtigsten Werkzeugmaschinen Produktion Maschinenpark zeigt, dass der Stahl als Kern Rohstoff, seine Qualität, wie man direkt bestimmen die Genauigkeit der Werkzeugmaschine Kollegen, sondern bestimmt auch die Lebensdauer der Werkzeugmaschine. Zweitens, bevor das Unternehmen für den Lieferanten nur grundlegende Qualifikationsprüfung Überprüfung, völlig ignoriert die Prozesskontrolle, schließlich löste eine Reihe von betrieblichen Problemen, gibt:

1. die Verarbeitung Pass Rate ist in der Flaute: Stahlhärte, Zähigkeit und andere wichtige Indikatoren zeigen große Schwankungen, was dazu führt, dass die Teile für die Verarbeitung, häufige Rissbildung, Verformung und andere Fragen, die Pass-Rate von nur 82%, eine große Anzahl von Halbfertigprodukten in den Schrott.

Zweitens, Nacharbeit Kosten auf einem hohen Niveau, Nacharbeit Kosten in der Produktion Kosten entfielen fünfzehn Prozent der ursprünglichen mageren Gewinne wurden immer wieder überarbeitet, um zu essen die Rentabilität des Unternehmens deutlich zurückgegangen ist.

Nacharbeitsprozesse beanspruchen viel Ausrüstung, Nacharbeitsprozesse beanspruchen viel Arbeitskraft, Nacharbeitsprozesse stören den normalen Produktionsplan, die Produktionslinie wechselt häufig den Zustand, die Gesamteffizienz der Produktion ist stark reduziert, was zu einer niedrigen Produktionseffizienz führt.

(4) Das Lieferrisiko zeigt eine sich verschärfende Tendenz, nicht konforme Produkte zur Nacharbeit, was zu einem verlängerten Lieferzyklus führt, die Zahl der Kundenreklamationen nimmt zu, und es besteht sogar das Risiko eines Auftragsausfalls.

Im Moment der Krise passte das Unternehmen seine Strategie entscheidend an und konzentrierte sich auf die drei Kernaspekte “vorher - während - nachher” und startete das Programm zur Verbesserung der Qualitätskontrolle bei den Lieferanten.

Zweitens, der Kern Durchbruch: der gesamte Zyklus der drei Links der Kontrolle, die Qualität der Rohstoffe aus

Bauen Sie eine Closed-Loop-Kontrollsystem von Unternehmen, den Kern der Rohstoff-Qualitätskontrolle liegt in der “Full-Cycle-Coverage, keine Sackgasse Überwachung”, und von den drei Links zu starten, jeder Schritt, um genau die Qualität der Schmerzpunkte zu lösen.

1. ex ante: frühzeitige Festlegung von Standards und Klärung von Qualitätsvorgaben

Wird nicht blind zu gehen, um die Beschaffung, sondern zuerst zu gehen, um eine klare Qualitätsstandards zu etablieren, zu entwickeln "Stahl Beschaffung Technologie-Standards", um die chemische Zusammensetzung von Stahl zu klären, sondern auch, um die mechanischen Eigenschaften von Stahl, die Härte, Zähigkeit und Festigkeit umfasst zu klären, und zusätzlich zu klären, die Größe der Stahl-Toleranz und andere Kern-Indikatoren, um eine quantitative Qualitätsanforderungen zu bilden, und zur gleichen Zeit, müssen wir den Lieferanten bitten, vor der Lieferung der Gleichzeitig müssen wir von den Lieferanten verlangen, dass sie vor der Lieferung verbindliche Prüfberichte Dritter vorlegen. Nur die Prüfergebnisse entsprechen den Normen, bevor sie in den Lieferprozess eintreten, um zu vermeiden, dass unqualifizierte Rohstoffe von der Quelle ins Lager gelangen.

2. während der Veranstaltung: doppelte Aufsicht, um sicherzustellen, dass die Standards eingehalten werden

Abschaffung des einzigen Verfahrens der “Eingangskontrolle” und Einführung der doppelten Überwachung “Stichprobenkontrolle der Partien und Flugkontrolle”.

Batch für die Probenahme, jede Charge von Stahl nach der Ankunft, zufällig ausgewählte Proben an das Unternehmen Labor, um eine umfassende Prüfung der verschiedenen Indikatoren, die Prüfung bestanden, bevor sie in den Einsatz in das Lager, um zu beseitigen unqualifizierte Chargen in die Produktion.

Ein- bis zweimal im Monat werden nach dem Zufallsprinzip unangekündigte Inspektionen in den Fabriken der Zulieferer durchgeführt, wobei der Schwerpunkt auf der Überprüfung der Produktionsprozesse sowie der Herkunft der Rohstoffe und des Prüfverfahrens liegt, um sicherzustellen, dass der Zulieferer die Qualität von der Produktionsseite her kontrolliert.

3. ex post facto: Schließen des Kreislaufs der Rückverfolgbarkeit und Erzwingen von Qualitätsverbesserungen

Einrichtung eines soliden Mechanismus zur Rückverfolgung und Behebung von Qualitätsproblemen, um das erneute Auftreten ähnlicher Probleme zu vermeiden:

Wenn während des Produktionsprozesses Probleme mit der Stahlqualität festgestellt werden, wird der Rückverfolgungsprozess sofort eingeleitet, die problematische Charge identifiziert und der Lieferant und die entsprechende Produktionskette für eine schnelle Rückverfolgung ins Visier genommen.

Zusammenarbeit mit den Lieferanten zur Durchführung gemeinsamer Korrekturmaßnahmen: Abhaltung einer Qualitätsanalyse-Sitzung innerhalb von 48 Stunden, um die Ursachen des Problems zu ermitteln und einen gezielten Korrekturmaßnahmenplan mit klar definierten Fristen für die Korrekturmaßnahmen und Akzeptanzkriterien zu entwickeln.

Das heißt, während der Nachbesserung Zeitraum, eine solche dynamische Anpassung zu machen, für den Lieferanten der Lieferung Charge, um den Anteil der Probenahme zu erhöhen, ist der Anteil von den herkömmlichen zehn Prozent auf 30 Prozent, darüber hinaus für die drei aufeinander folgenden Monaten nicht haben Qualitätsprobleme der Qualität Lieferanten, um die Häufigkeit der Probenahme zu reduzieren, um die Effizienz der Zusammenarbeit zu verbessern.

4. klare Belohnungen und Sanktionen: Bindung der Interessen der Lieferanten und Stärkung des Qualitätsbewusstseins

Durch die Belohnung und Bestrafung Mechanismus zur Umkehrung prompt Lieferanten, um Qualität Wert, für drei aufeinander folgende Monate gibt es keine Qualitätsprobleme Lieferanten, um 5% um inkrementelle Anreize, für mehr als zwei Mal in sechs Monaten die Qualität des Problems Lieferanten, die sofortige Aussetzung der Zusammenarbeit, bestellt, um die Frist zu beheben, die Berichtigung nicht dem Standard entsprechen, wenn die Beendigung der Zusammenarbeit, um so eine “gute in, schlechte out” positiven Kreislauf zu bauen. Auf diese Weise können wir einen positiven Kreislauf von "die Besten kommen rein, die Schlechtesten gehen raus" aufbauen.

III. die Wirksamkeit der Kontrolle: stabile Erholung der Qualität und deutliche Verbesserung der betrieblichen Effizienz

Nach der Einführung des vollständigen Kontrollsystems wurden die Probleme bei der Qualität der Rohstoffe nach 6 Monaten gründlich behoben, und die Geschäftslage des Unternehmens hat sich wieder verbessert.

Die Qualitätsschwankungen sind stark zurückgegangen, einschließlich des Ausmaßes der Stahlqualitätsschwankungen, die um 70% zurückgegangen sind, und die Stabilität der wichtigsten Indikatoren hat sich erheblich verbessert.

Die qualifizierte Rate der Teileverarbeitung ist sprunghaft angestiegen. Die ursprüngliche qualifizierte Rate der Teileverarbeitung lag bei 82%, aber jetzt ist sie auf 97% angestiegen und hat das Problem der unqualifizierten Chargen im Wesentlichen beseitigt.

Die Kostensenkungen waren erheblich: Die Nacharbeitskosten wurden um 80 Prozent gesenkt, die Produktionskosten wurden erheblich reduziert und die Rentabilität des Unternehmens hat sich erholt.

Die Produktivitätssteigerung ist darauf zurückzuführen, dass die Produktionslinie nicht mehr so häufig aufgrund von Nacharbeiten angepasst werden muss, was einen geordneten Ablauf des Produktionsplans ermöglicht und insgesamt zu einer Produktivitätssteigerung von 181 TP3T führt.

Viertens, Business-Offenbarungen: Rohstoffe Kontrolle, ist der Kern Lebensader der verarbeitenden Industrie

Xinrui's view: In der Maschinenbauindustrie, die sich auf die wichtigsten Rohstoffe stützt, spielt die Qualität der Rohstoffe eine direkte Rolle bei der Bestimmung des Überlebens und der Entwicklung von Unternehmen. Lieferantenkontrolle kann nicht nur in der “nach der Tat Sanierung” Bühne bleiben, sondern eine Reihe von Full-Cycle-System zu bauen, so dass der Standard vor, während des Prozesses der Überwachung, in der Zeit nach der Umsetzung der Closed-Loop-Berichtigung, mit Hilfe der Qualität der Synergien mit dem Lieferanten, die Qualität der Rohstoffe von der Quelle kann stabil sein, um Produktionsverluste zu reduzieren, und damit die betriebliche Effizienz zu verbessern. Dies wird die Produktionsverluste verringern und die betriebliche Effizienz verbessern.