Innovationsforschung bei der Bearbeitung von Präzisionsstahlrohrteilen

PräzisionsstahlrohrteileVerarbeitungInnovative Forschung

Mit der rasanten Entwicklung der High-End-Ausrüstung Fertigung, Luft-und Raumfahrt, neue Energie Fahrzeuge und andere Industrien, die Maßhaltigkeit der Präzisionsstahlrohr Teile, Oberflächenqualität, mechanische Eigenschaften und Produktionseffizienz setzen höhere Anforderungen, die traditionellen Präzisionsstahlrohr Verarbeitungstechnologie, wie Kaltziehen, allgemeine Drehen, Schleifen, etc., wurde sehr schwierig, die komplexe Struktur, ultra-dünnwandige, ultra-Präzision und andere spezielle Teile der Verarbeitung Bedürfnisse zu erfüllen, und die Existenz der geringen Materialausnutzung, lange Verarbeitungszyklus, Energieverbrauch und andere Probleme. In Anbetracht dieser, die Präzision Stahlrohr Teile Verarbeitungstechnologie Innovation Forschung, mit Hilfe der technologischen Durchbrüche zur Optimierung der Verarbeitung, Verbesserung der Verarbeitungsqualität, die Produktionskosten zu senken, zur Förderung der Modernisierung der Industrie hat sich zu einem wichtigen Weg. Dieser Artikel, kombiniert mit dem aktuellen Trend der Entwicklung der Verarbeitungstechnik, aus einer Vielzahl von Dimensionen, die Analyse von Präzisionsstahlrohr Teile Verarbeitungstechnologie Innovation Richtung, sowie technische Grundsätze und Anwendung Auswirkungen.

I. Innovation im Bereich der Materialvorbehandlung: Schaffung einer soliden Grundlage für die Präzisionsbearbeitung

Präzisionsstahlrohrteile Verarbeitungsqualität gewährleistet werden kann, ist Material Vorbehandlung unverzichtbar, an der Spitze der wichtigsten Verbindung, die traditionelle Vorbehandlung Prozess, wie einzelne Beizen, Glühen, mit unzureichenden Oberflächenqualitätskontrolle, schlechte organisatorische Einheitlichkeit und andere Bedingungen. Im Laufe der Jahre konzentrierte sich die Innovation des Vorbehandlungsprozesses auf “präzise Temperaturkontrolle, umweltfreundliche und effiziente Organisation”, die drei wichtigsten Aspekte, um eine ausgezeichnete Qualität der Rohlinge für die weitere Verarbeitung zu gewährleisten.

In der Oberflächenreinigung Behandlung dieses Aspekts der Leistung, innovative Nutzung von “Beizen, dann Phosphatierung, dann Passivierung” wie ein Composite-Prozess, als Alternative zu den traditionellen einzigen Beizen Betrieb. Dieser Prozess mit Hilfe der präzisen Steuerung der Konzentration der Säure, wie Salzsäure-Konzentration im Bereich von 15% bis 20%, sowie die Temperatur der Phosphatierung, ist 50 ℃ bis 60 ℃ zwischen, und Passivierung Zeit, für 3 Minuten bis 5 Minuten, kann eine Schicht aus einheitlichen und dichten Phosphat-Film auf der Oberfläche des Stahlrohrs. Diese Schicht der Phosphatierung Film kann nicht nur Oxidation, Rost und viele andere Defekte vollständig entfernt werden, sondern ermöglicht auch die anschließende Verarbeitung von Schmiereigenschaften und Spannen Stabilität verbessert wurde. Verglichen mit dem traditionellen Verfahren, nach dem Composite-Vorbehandlung von Stahlrohr, seine Oberflächenrauhigkeit Ra-Wert kann auf unter 0,2μm reduziert werden, Kaltumformung in der Form Verschleiß wird von mehr als 30% reduziert werden. Darüber hinaus kann ein umweltfreundlicher chromfreier Passivator verwendet werden. Das Problem der Umweltverschmutzung durch die herkömmliche Chromatpassivierung wurde gelöst, was den Anforderungen der umweltfreundlichen Fertigung entspricht.

Im Bereich der Organisationsoptimierung hat sich das Ultra-Schnellglühverfahren zu einem Innovationsschwerpunkt entwickelt. Das Verfahren nutzt die Induktionserwärmung zur schnellen Erwärmung des Rohres mit einer Geschwindigkeit von bis zu 100°C/s und einer präzisen Temperatursteuerung mit Hilfe von einstellbaren Austenitisierungstemperaturen im Bereich von 850 - 950°C und Haltezeiten von 10 bis 30 s. Das Verfahren ist in der Lage, die Plastizität und Zähigkeit des Werkstoffs mit einer Kornfeinung von mehr als 10 Stufen deutlich zu verbessern. - Bei einer Haltezeit von 30 s kann das Korn um mehr als 10 Stufen verfeinert werden, wodurch sich die Plastizität und Zähigkeit des Werkstoffs erheblich verbessert. Eine Gruppe von experimentellen Daten zeigen, dass die Verwendung von ultra-schnellen Glühen von Präzisionsstahlrohren, Kaltziehen Verarbeitung der gebrochenen Rohr Rate von 5% auf 0,8% reduziert, und die Verarbeitung von Teilen nach dem Abschluss der Zugfestigkeit um 15% erhöht - 20%. Darüber hinaus ist für die Existenz von dünnwandigen Stahlrohren sind anfällig für Verformung der Situation, die innovative Forschung und Entwicklung der “Vakuum-Isotherm-Glühen” Prozess kann effektiv reduzieren das Temperaturgefälle während des Erhitzungsprozesses, zu verhindern, dass Verformung durch thermische Belastung, und schützen die Genauigkeit der Knüppel Größe.

II. innovative Kernformverfahren: Durchbrechen des Engpasses bei Komplexität und Präzision

Präzisionsstahlrohr Teile der Form und Maßhaltigkeit der Entscheidung der wichtigsten Verbindung ist der Kern Umformverfahren, das traditionelle Umformverfahren von komplexen Strukturen, ultra-dünnwandige, große Seitenverhältnis der Teile haben offensichtliche Mängel in der Verarbeitung. In den letzten Jahren, Laser-unterstützte Umformung dieses innovative Verfahren angewandt wurde, interne Hochdruck-Formung dieses innovative Verfahren wurde auch angewandt, inkrementelle Bildung dieses innovative Verfahren wurde auch angewandt, effektiv brechen durch den Engpass des traditionellen Prozesses, um die hohe Präzision zu erhalten und dass die komplexe Struktur der Teile der effizienten Verarbeitung Ergebnisse.

Das lasergestützte Kaltziehverfahren, eine wichtige Innovation auf dem Gebiet der Kaltumformung, reduziert die Streckgrenze und den Verformungswiderstand des Materials durch lokale Erwärmung der verformten Bereiche des Rohrs mit Hilfe des Lasers während des Kaltziehens und steuert gleichzeitig die Erwärmungstemperatur (im Bereich von 200 - 400°C) und den Erwärmungsbereich genau, um eine Verschlechterung des Gewebes durch den Gesamttemperaturanstieg zu verhindern. Gleichzeitig werden die Erwärmungstemperatur (im Bereich von 200 - 400°C) und der Erwärmungsbereich genau geregelt, um eine Verschlechterung der Organisation aufgrund des allgemeinen Temperaturanstiegs zu verhindern. Bei Präzisionsstahlrohrteilen mit einem großen L/D-Verhältnis, bei denen das L/D-Verhältnis größer als 50 ist, ist das herkömmliche Kaltziehverfahren anfällig für große Geradheitsabweichungen, ungleichmäßige Wanddicken und andere Probleme. Das lasergestützte Kaltziehverfahren kann jedoch den Metallfluss mit Hilfe der lokalen Erwärmung regulieren, wodurch der Geradheitsfehler des Endprodukts auf 0,05 mm/m oder weniger kontrolliert werden kann und die Genauigkeit der Wanddickentoleranz verbessert wurde! 40% Darüber hinaus kann dieses Verfahren auch die Eigenspannung während des Kaltziehens reduzieren und das Risiko der Verformung während der nachfolgenden Verarbeitung verringern, insbesondere bei der Verarbeitung von Hochpräzisionsrohren in der Luft- und Raumfahrtindustrie.

Das Innenhochdruckumformverfahren eröffnet neue Wege für die Bearbeitung von Präzisionsstahlrohrteilen mit komplexen Querschnitten. Bei diesem Verfahren wird das Stahlrohr als Knüppel behandelt, und dank der internen Hochdruckflüssigkeit (Druck bis zu 100 °C) und der externen Form wird das Stahlrohr bei Raumtemperatur plastisch verformt, um den gewünschten komplexen Querschnitt (z. B. Quadrate, Ellipsen, Formen usw.) in den Formhohlraum einzupassen. Verglichen mit dem traditionellen Schweißumformungsprozess bieten Innenhochdruckumformungsteile keine Schweißnaht, gleichmäßige mechanische Eigenschaften, hohe Materialausnutzung (kann 95% oder mehr erreichen) und andere Vorteile. Zum Beispiel, in der neuen Energie-Fahrzeug-Batterie-Tray-Rahmen mit Präzisions-Stahlrohr-Verarbeitung, interne Hochdruck-Umformung Prozess kann in einer Zeit der komplexen geformten Querschnitt des Formteils, die Verkürzung des Verarbeitungszyklus um 60%, und die Schlagzähigkeit der Teile zu verbessern, mehr als 30%, für dünnwandige Stahlrohr internen Hochdruck-Umformung anfällig für Falten, Bruch, innovative Forschung und Entwicklung der “segmentierten Druck + Temperatur Umformung”-Technologie, die "segmentierte Druck + Temperatur Umformung"-Technologie, die "segmentierte Druck + Temperatur Umformung"-Technologie, die "segmentierte Druck + Umformung"-Technologie. Temperaturumformung" Technologie, mit Hilfe der präzisen Steuerung der Druckbelastungsrate und der lokalen Temperatur, effektiv die Stabilität der Umformung zu verbessern, so dass dünnwandige (Wandstärke <1mm) komplexe Querschnittsteile der Umformung Qualifikationsrate von 60 Prozent auf mehr als 90 Prozent.

Das inkrementelle Umformverfahren bietet flexible Lösungen für die Bearbeitung von komplexen Präzisionsstahlrohrteilen in kleinen Stückzahlen und mit mehreren Arten von Rohren. Dabei wird der Rohrrohling mit Hilfe der lokalen plastischen Verformung des Umformwerkzeugs Punkt für Punkt und der lokalen plastischen Verformung des Umformwerkzeugs Schicht für Schicht in die gewünschte Form gebracht, wobei keine speziellen Formen erforderlich sind und die Bearbeitungsparameter durch Programmierung an unterschiedliche Teile angepasst werden können. Für komplexe gekrümmte Oberflächen, variablen Querschnitt von Präzisionsstahlrohr Teile, inkrementelle Umformung Prozess kann eine hohe Präzision der Bearbeitung zu erreichen, und die Verformung in den Prozess steuerbar ist, ist es für dünnwandige, leicht zu verformen die Verarbeitung von Teilen geeignet. Bei der Kleinserienfertigung komplexer Teile, wie z. B. Treibstoffrohre für Flugzeugtriebwerke, kann das inkrementelle Umformverfahren die Werkzeugentwicklungskosten praktisch reduzieren, die Bearbeitungszeit um 50 % verkürzen und die Maßgenauigkeit der Teile kann IT5- bis IT6-Niveau erreichen.

III. innovative Endbearbeitungsprozesse: Verbesserung der Oberflächenqualität und der Genauigkeitsstabilität

Der Zweck der aufwändigen Bearbeitung besteht darin, die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität von Präzisionsstahlrohrkomponenten weiter zu verbessern, um die Anforderungen an die Montage und Verwendung von High-End-Geräten zu erfüllen. Das herkömmliche Präzisionsbearbeitungsverfahren, einschließlich des normalen Schleifens und Polierens, hat eine hohe Oberflächenrauheit, eine geringe Stabilität der Präzision und eine niedrige Bearbeitungseffizienz usw. In den letzten Jahren wurden das Ultrapräzisionsschleifen, das magnetorheologische Polieren, die elektrochemisch-mechanische Verbundbearbeitung usw. eingeführt. In den letzten Jahren wurden durch die Entwicklung innovativer Verfahren wie Ultrapräzisionsschleifen, magnetorheologisches Polieren, elektrochemisch-mechanische Verbundwerkstoffbearbeitung und andere innovative Verfahren effiziente Bearbeitungen von Ultrapräzisionsoberflächen mit geringer Rauheit erreicht.

Ultrapräzisions-Schleifprozess Innovation konzentriert sich auf Schleifscheibe Technologie und Schleifparameter Optimierung, die Verwendung von kubischem Bornitrid, das heißt, CBN oder Diamant superharte Schleifscheiben, und kombiniert mit High-Speed-Schleiftechnik, die Schleifgeschwindigkeit dieser Technologie kann 150 bis 250m / s erreichen, so dass es ultrapräzise Bearbeitung von Präzisionsstahlrohr Teile zu erreichen, durch die präzise Steuerung der Tiefe der Schleiftiefe von Mikron, und die Zuführung Durch die präzise Steuerung der Schleiftiefe im Mikrometerbereich, der Vorschubgeschwindigkeit und der Drehgeschwindigkeit der Schleifscheibe kann die Maßtoleranz der Teile innerhalb von ±0,001 mm gesteuert und die Oberflächenrauhigkeit Ra auf unter 0,01 μm reduziert werden. Für die dünnwandigen Stahlrohr Schleifen ist anfällig für Verformung ein solches Problem, innovative Forschung und Entwicklung der “konstanten Druck Schleifen”-Technologie, die Echtzeit-Überwachung der Schleifkraft kann, und dynamisch die Schleifparameter anpassen, um Verformung durch Über-Schleifen zu verhindern, und damit sicherzustellen, dass die Teile eine gute zylindrische Präzision haben. Darüber hinaus kann die integrierte Anwendung der Online-Messung und der Closed-Loop-Steuerungstechnologie Echtzeit-Feedback über die Bearbeitungsgenauigkeit liefern und die Schleifparameter automatisch anpassen, um Fehler zu kompensieren, wodurch die Stabilität der Bearbeitungsgenauigkeit weiter verbessert wird.

Magnetorheologische Polierverfahren auf die Präzision Stahlrohr Bohrung und andere komplexe Oberflächen der Ultrapräzisionsbearbeitung, bietet ein wirksames Mittel des Prozesses mit Hilfe der magnetorheologischen Flüssigkeit in das Magnetfeld unter der Wirkung der rheologischen Eigenschaften der Bildung eines bestimmten Grades an Steifigkeit der “flexible Schleifmittel”, verwendet, um das Polieren der Oberfläche der Teile zu tun, weil die magnetorheologische Flüssigkeit hat eine gute Kompatibilität mit den verschiedenen Formen der Oberflächen, besonders geeignet für Bohrung, gekrümmte Oberflächen und andere Teile schwer zu verarbeiten durch herkömmliche Polierverfahren. Da die magnetorheologische Flüssigkeit eine gute Nachgiebigkeit aufweist, kann sie an verschiedene Formen von Oberflächen angepasst werden, besonders geeignet für Innenbohrungen, gekrümmte Oberflächen und andere Teile, die durch herkömmliche Polierverfahren nur schwer zu bearbeiten sind. In der Hydraulikanlage, die für die Endbearbeitung von Präzisionsstahlrohren verwendet wird, kann der magnetorheologische Polierprozess die Oberflächenrauhigkeit Ra der Bohrung von 0,8 μm auf weniger als 0,02 μm reduzieren, und der Rundheitsfehler der Bohrung nach dem Polieren beträgt weniger als 0,002 mm, was die Dichtungsleistung der Hydraulikanlage und die Lebensdauer erheblich verbessert. Im Vergleich zum traditionellen manuellen Polieren hat sich die Verarbeitungseffizienz des magnetorheologischen Polierens um mehr als das Zehnfache erhöht, und die Verarbeitungsqualität ist gleichmäßig und stabil, wodurch der Einfluss menschlicher Faktoren vermieden wird.

Elektrochemisch-mechanische Composite-Bearbeitung, die die hohe Effizienz der elektrochemischen Verarbeitung, sowie die mechanische Verarbeitung von hochpräzisen Vorteile kombiniert, ist es geeignet für hochfeste, hochharte Präzisionsstahlteile der Finishing-Prozess, der Prozess mit Hilfe der elektrochemischen Wirkung, lösen das Metall Material auf der Oberfläche der Teile, und zur gleichen Zeit, die Verwendung von mechanischen Werkzeugen, um die Oberfläche der Passivierung Film und Reststoffe zu entfernen, um eine hohe Effizienz und hohe Präzision der Verarbeitung zu erreichen. In Edelstahl, Hochtemperatur-Legierungen und anderen schwer zu verarbeitenden Material Präzisionsstahlrohr Teile für die Verarbeitung, elektrochemische mechanische Composite-Verarbeitung kann effektiv die Verarbeitung Kraft zu reduzieren, um die Entstehung von Kaltverfestigung und Oberflächenrisse zu vermeiden, ist die Oberflächenrauheit der verarbeiteten Teile Ra-Wert von weniger als oder gleich 0,03 μm, und die Maßhaltigkeit der Teile können die IT4 - IT5 Ebene zu erreichen. Darüber hinaus wird die Bearbeitungseffizienz dieses Prozesses im Vergleich zum herkömmlichen Schleifprozess um das 2- bis 3-fache erhöht, und der Werkzeugverschleiß wird erheblich reduziert, wodurch die Bearbeitungskosten effektiv gesenkt werden.

IV. Verbundwerkstoffverarbeitung und intelligente Prozessinnovation: Förderung einer effizienten kollaborativen Produktion

Integration einer Vielzahl von Verarbeitungstechniken, und die Einführung von intelligenten Wahrnehmung und Steuerungstechnik, die Composite-Verarbeitung und intelligente Technologie-Integration der Anwendung der Bewegung, ist ein sehr wichtiger Trend der Entwicklung von Präzisionsstahlrohr Teile Verarbeitungstechnologie Innovationsniveau. Es kann die Integration des Verarbeitungsprozesses, Automatisierung, intelligente erreichen, und dann erheblich verbessern die Produktionseffizienz und Stabilität der Verarbeitungsqualität.

Die Dreh- und Fräsbearbeitung von Verbundwerkstoffen gehört zur typischen Kategorie der Verbundwerkstoff-Bearbeitung, die die Drehfunktion der Drehmaschine mit den Fräs- und Bohrfunktionen der Fräsmaschine an einem Ort integriert, wodurch eine Mehrprozess-Bearbeitung von Präzisionsstahlrohrteilen in einer Aufspannung erreicht werden kann, wodurch der durch Mehrfachaufspannung verursachte Positionierungsfehler vermieden wird. Bearbeitungsgenauigkeit. Bei der Bearbeitung von Präzisionsstahlrohrteilen für Automobil-Getriebewellen beispielsweise kann die Dreh-Fräs-Verbundbearbeitung den Drehprozess sowie den Fräs-Nut-Prozess und den Bohrprozess usw. integrieren, was den Bearbeitungszyklus um mehr als 40 % verkürzen kann, und der Koaxialitätsfehler der Teile kann innerhalb von null Komma ein Millimeter kontrolliert werden. Darüber hinaus sind Fräs-Dreh-Werkzeugmaschinen in der Regel mit einem automatischen Werkzeugwechsler und einem intelligenten Programmiersystem ausgestattet, das den schnellen Wechsel von Teilen mit mehreren Arten ermöglicht und so die Produktionsflexibilität erhöht.

Der Kernaspekt der Innovation intelligenter Bearbeitungsprozesse liegt im Vorhandensein einer “Wahrnehmungs-, Entscheidungs- und Kontrollsituation”, die einen geschlossenen synergetischen Kreislauf darstellt. Durch die Integration von Kraftsensoren, Temperatursensoren, Bildverarbeitungssensoren und anderen intelligenten Sensorelementen in die Bearbeitungsausrüstung können Schlüsseldaten wie Schnittkraft, Temperatur, Werkzeugverschleiß, Teilegröße usw. im Bearbeitungsprozess in Echtzeit erfasst werden, und die erfassten Daten können mit Hilfe von Big-Data-Analysen und Algorithmen der künstlichen Intelligenz verarbeitet und analysiert werden, um anormale Zustände im Bearbeitungsprozess (z. B. Werkzeugverschleiß, Teileverformung) genau zu erkennen und die Bearbeitungsqualität vorherzusagen. ) und die Bearbeitungsqualität vorhersagen, auf der Grundlage der Analyseergebnisse automatisch die Bearbeitungsparameter (wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schneidflüssigkeitsstrom) anpassen oder den Frühwarnmechanismus auslösen, um eine adaptive Steuerung des Bearbeitungsprozesses zu erreichen. Beim CNC-Drehen von Präzisionsstahlrohrteilen beispielsweise kann das intelligente Werkzeugverschleißüberwachungssystem den Werkzeugverschleißstatus in Echtzeit überwachen, und wenn der Verschleiß den Schwellenwert erreicht, löst es automatisch das Werkzeugwechselverfahren aus, um eine Verschlechterung der Bearbeitungsqualität aufgrund eines übermäßigen Werkzeugverschleißes zu vermeiden, und das intelligente Temperaturkontrollsystem kann die Parameter des Kühlsystems in Echtzeit anpassen, die Temperatur des Schneidbereichs kontrollieren, um die Stabilität aufrechtzuerhalten, und die Auswirkungen der thermischen Verformung auf die Bearbeitungsgenauigkeit reduzieren. Das intelligente Temperaturkontrollsystem kann die Parameter des Kühlsystems in Echtzeit anpassen, um die Temperatur des Schneidbereichs stabil zu halten und die Auswirkungen der thermischen Verformung auf die Bearbeitungsgenauigkeit zu verringern.

Darüber hinaus hat der Einsatz der digitalen Zwillingstechnologie der Qualität und der Aktualisierung der Bearbeitung von Präzisionsstahlrohrteilen einen neuen Impuls verliehen. Durch den Aufbau eines digitalen Zwillingsmodells des Bearbeitungsprozesses ist es möglich, den Bearbeitungsprozess virtuell zu simulieren und visuell zu überwachen, Probleme, die im Bearbeitungsprozess auftreten können (z. B. Kollisionen, Verformungen), im Voraus zu beurteilen und dann die Bearbeitungsparameter zu optimieren; gleichzeitig ist es durch die sofortige Synchronisation zwischen dem virtuellen Modell und den tatsächlichen Bearbeitungsdaten möglich, den gesamten Prozess des Bearbeitungsprozesses der Retrospektive und Qualitätskontrolle zu erreichen. In der Großserienfertigung von Präzisionsstahlrohrteilen kann die digitale Zwillingstechnologie die Zykluszeit für die Optimierung des Bearbeitungsprozesses um mehr als 50% verkürzen und die Durchlaufrate der Produktion um 8% bis 10% erhöhen.

V. Herausforderungen und Trends bei der Anwendung innovativer Verfahren

Präzisionsstahlrohr Teile Verarbeitung Prozess-Innovation hat erhebliche Fortschritte gemacht, aber in der praktischen Anwendung der viele Probleme noch aufgetreten: Erstens, einige innovative Prozesse (wie Laser-unterstützte Umformung, magnetorheologische Polieren) der hohen Kosten für die Ausrüstung Eingang, was in kleinen und mittleren Unternehmen der Massenproduktion sind in der Anwendung der zweiten, die Komplexität des Prozesses der Parameter-Regulierung ist extrem schwierig, die Betreiber der technischen Ebene ist recht hoch, drittens, einige der innovativen Prozess der Verarbeitung Drittens, die Verarbeitung Mechanismus einiger innovativer Prozesse ist noch nicht umfassend, und es ist schwierig, eine genaue Kontrolle über die gesamte Arbeitsbedingungen zu erreichen.

In der Zukunft, Präzisionsstahlrohr Teile Verarbeitung Prozessinnovation wird die folgenden Entwicklungstrends zeigen: eine für die grüne, um den Prozess weiter zu optimieren, schneiden Flüssigkeit, Säure und andere schädliche Stoffe, die Verwendung von Trockenbearbeitung, Niedertemperatur-Bearbeitung von solchen umweltfreundlichen Prozessen; die zweite ist die ultimative Präzision, mit Hilfe der Prozessoptimierung und Modernisierung der Ausrüstung zu erreichen Nanometer Präzisionsbearbeitung, um die High-End-Chip-Fertigung, Luft-und Raumfahrt und anderen Bereichen der Der dritte Punkt ist die vollständige Prozessintelligenz, bei der künstliche Intelligenz, digitaler Zwilling, industrielles Internet und andere Technologien tief integriert werden, um eine unbemannte und autonome Steuerung des Bearbeitungsprozesses zu erreichen; der vierte Punkt sind niedrige Kosten durch technologische Iteration und groß angelegte Anwendung, um die Ausrüstungs- und Betriebskosten des innovativen Prozesses zu senken und seine Popularität in verschiedenen Branchen zu erhöhen.

VI. Schlussfolgerung

Präzisionsstahlrohr Teile Verarbeitung Technologie-Innovation, ist es, mit High-End-Gerätebau Nachfrage für die Modernisierung der unvermeidlichen Wahl, der Schlüssel liegt in der Verwendung von technologischen Durchbrüchen, um den traditionellen Prozess in den Mangel an Präzision zu lösen, sowie das Fehlen der Komplexität und hohe Effizienz der kurzen Bord. Aus der Perspektive der organisatorischen Optimierung in der Materialvorbehandlung, auf den Kern bilden Phase des Prozesses Durchbrüche, und dann auf die Präzision der Finishing-Prozess, um die Genauigkeit zu verbessern, sowie Composite-Verarbeitung und intelligente synergistische Ermächtigung, multidimensionale Prozess-Innovation, ist die Entwicklung der Präzisionsstahl verarbeitenden Industrie in Richtung der hochwertigen, hocheffizienten Richtung in Richtung der grünen Richtung nach vorne aufgefordert. In Zukunft ist es notwendig, die Mechanismusforschung des innovativen Prozesses weiter zu verstärken, aber auch die Forschung und Entwicklung von Ausrüstungen durchzuführen, um die Anwendungskosten zu senken und die Reife der Technologie zu verbessern. Gleichzeitig sollte ein besonderes Augenmerk auf die Integration interdisziplinärer Technologieanwendungen für die Verarbeitung von Präzisionsstahlrohrteilen gelegt werden, um effizientere, aber auch genauere und umweltfreundlichere Lösungen zu finden, die der verarbeitenden Industrie bei der weiteren Verbesserung der High-End-Ausrüstung helfen.