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Die Standardabl\u00e4ufe eines CNC-Bearbeitungszentrums umfassen in der Regel sieben Schritte, die alle in einer festgelegten Reihenfolge durchgef\u00fchrt werden m\u00fcssen. Werden diese Standardabl\u00e4ufe nicht in der vorgeschriebenen Reihenfolge eingehalten, kann dies leicht zu Maschinenausf\u00e4llen f\u00fchren oder die Sicherheit der Mitarbeiter gef\u00e4hrden; daher ist besondere Vorsicht geboten.<\/p>\n
1. Vor dem Einschalten<\/p>\n
Bei jedem Einschalten oder nach einem Not-Aus und einer R\u00fcckstellung kehrt die Maschine in ihre Referenz-Nullposition zur\u00fcck, d. h. sie wird auf Null zur\u00fcckgesetzt, wodurch sie eine Referenzposition erh\u00e4lt, die f\u00fcr nachfolgende Vorg\u00e4nge genutzt werden kann.<\/p>\n
2. Werkst\u00fcckspannung<\/p>\n
Bevor die Oberfl\u00e4che des Werkst\u00fccks gereinigt wird, muss sie gr\u00fcndlich ges\u00e4ubert werden; sie darf keine \u00d6l-, Eisen- oder Staubr\u00fcckst\u00e4nde aufweisen, und eventuelle Grate m\u00fcssen mit einer Feile oder einem \u00d6lstein entfernt werden. Die Oberfl\u00e4che der Spannvorrichtung muss geschliffen und poliert werden, damit sie eben und glatt wird.<\/p>\n
Die Schrauben und Muttern m\u00fcssen fest sitzen und das Werkst\u00fcck zuverl\u00e4ssig festklemmen. Bei kleinen Werkst\u00fccken, die sich nur schwer befestigen lassen, k\u00f6nnen diese direkt in die Schraubzwinge eingespannt werden. Die Maschine sollte sauber gehalten werden und frei von Sp\u00e4nen, Staub und \u00d6lflecken sein; An den vier Ecken des Werkst\u00fccks muss, falls das Werkst\u00fcck in der Mitte zu gro\u00df ist, in der Mitte eine erh\u00f6hte Ecke angebracht werden. \u00dcberpr\u00fcfen Sie anhand der Zeichnungsma\u00dfe mit einem Lineal, ob L\u00e4nge und Breite des Werkst\u00fccks den Anforderungen entsprechen.<\/p>\n
Beachten Sie beim Einspannen des Werkst\u00fccks die in der Programmierung angegebene Einspannmethode, um zu verhindern, dass es an den zu bearbeitenden Stellen oder am Bearbeitungskopf zu einer Kollision mit der Spannvorrichtung kommt.<\/p>\n
Nachdem das Werkst\u00fcck auf den Spannbock gelegt wurde, muss die Bezugsebene des Werkst\u00fccks gem\u00e4\u00df den Anforderungen der Zeichnung ausgerichtet werden. Bei beidseitig bearbeiteten Werkst\u00fccken ist zu pr\u00fcfen, ob die Rechtwinkligkeit den Anforderungen entspricht. Nach dem Einspannen des Werkst\u00fccks m\u00fcssen die Muttern festgezogen werden, um zu verhindern, dass sich das Werkst\u00fcck w\u00e4hrend der Bearbeitung aufgrund einer lockeren Klemmung verschiebt; anschlie\u00dfend ist eine Messung durchzuf\u00fchren, um festzustellen, ob die Abweichung akzeptabel ist. Es ist zu pr\u00fcfen, ob die Vertikalit\u00e4t den Anforderungen entspricht.<\/p>\n
Nachdem der Zugvorgang am Werkst\u00fcck abgeschlossen ist, muss die Mutter unbedingt festgezogen werden, um ein lockeres Sitzen der Klemme zu vermeiden und somit eine Verschiebung des Werkst\u00fccks w\u00e4hrend der Bearbeitung zu verhindern; anschlie\u00dfend sollte der Zugvorgang noch einmal durchgef\u00fchrt werden. Sollte dabei ein Fehler festgestellt werden, ist dies ein ung\u00fcnstiger Umstand.<\/p>\n
Um zu \u00fcberpr\u00fcfen, ob die Lotrechtigkeit den Normen entspricht, muss die Mutter nach dem Einziehen unbedingt festgezogen werden, um zu verhindern, dass sich das Werkst\u00fcck w\u00e4hrend der Bearbeitung aufgrund einer instabilen Klemmung verschiebt. Anschlie\u00dfend sollte eine Messung mit der Messuhr durchgef\u00fchrt werden; wenn dabei ein Fehler festgestellt wird, ist dieser schwer zu beheben.<\/p>\n
3. Anzahl der Werkst\u00fcckkontakte<\/p>\n
Die Werkst\u00fccke k\u00f6nnen mithilfe einer Referenznullpunkt-Erfassung \u00fcber die Anzahl der Kontaktpunkte gespannt werden. Als Kontaktpunkte kommen sowohl optische als auch mechanische Sensoren zum Einsatz. Es gibt zwei Arten der Erfassung: einseitige und beidseitige Erfassung. Die einzelnen Erfassungsschritte sind wie folgt: optisch-elektrostatisch, mechanische Drehzahl 450\uff5e.<\/p>\n
Bewegen Sie die X-Achse des Arbeitstisches manuell in der Mitte des Ber\u00fchrungsvorgangs, um den Messkopf mit einer Seite des Werkst\u00fccks in Kontakt zu bringen. Sobald der Messkopf das Werkst\u00fcck ber\u00fchrt und die rote Lampe aufleuchtet, setzen Sie die relative Koordinate dieses Punktes auf Null; Die X-Achse ber\u00fchrt nun die andere Seite des Werkst\u00fccks. Die relativen Koordinaten im Moment des Kontakts des Messkopfes mit dem Werkst\u00fcck werden ermittelt, und vom relativen Wert wird der Durchmesser des Messkopfes abgezogen, was der L\u00e4nge des Werkst\u00fccks entspricht.<\/p>\n
Teilen Sie die relativen Koordinaten durch 2; dieser Wert ergibt den Mittelwert der X-Achse des Werkst\u00fccks. Bewegen Sie anschlie\u00dfend den Arbeitstisch auf den Mittelwert der X-Achse und setzen Sie die relativen Koordinaten der X-Achse auf Null. Dies wird als Werkst\u00fcck-Nullpunkt auf der X-Achse bezeichnet. Verwenden Sie einen der Befehle G54 bis G59, um die mechanischen Koordinaten des Nullpunkts auf der X-Achse des Werkst\u00fccks genau zu erfassen, damit die Maschine den Nullpunkt auf der X-Achse des Werkst\u00fccks festlegen kann. \u00dcberpr\u00fcfen Sie die Richtigkeit der Daten erneut. Das Nullstellen der Y-Achse des Werkst\u00fccks erfolgt auf die gleiche Weise wie bei der X-Achse.<\/p>\n
4. Werkzeuge vorbereiten<\/p>\n
Wechseln Sie das zu bearbeitende Werkzeug gem\u00e4\u00df den Werkzeugdaten in der Programmieranleitung aus, sodass das Werkzeug gegen den auf der Bezugsebene stehenden H\u00f6henmesser st\u00f6\u00dft. Wenn die Messanzeige aufleuchtet, setzen Sie den relativen Koordinatenwert auf Null. Bewegen Sie das Werkzeug anschlie\u00dfend in eine sichere Position, senken Sie es manuell um 50 mm ab und setzen Sie die relativen Koordinatenwerte erneut auf Null. Dies ist der Nullpunkt der Z-Achse.<\/p>\n
Der Z-Wert des genannten Punktes wird in einem der S\u00e4tze G54 bis G59 gespeichert. Auf diese Weise wird die Nullpunktsetzung der X-Achse des Werkst\u00fccks, die Nullpunktsetzung der Y-Achse des Werkst\u00fccks sowie die Nullpunktsetzung der Z-Achse des Werkst\u00fccks erreicht.<\/p>\n
\u00dcberpr\u00fcfen Sie erneut die Richtigkeit der Daten. Bei der Ber\u00fchrungsmethode auf der anderen Seite wird ebenfalls eine der beiden Achsen (X oder Y) des Werkst\u00fccks ber\u00fchrt. Der Punkt, der den Koordinatenwerten der X- und Y-Achse sowie dem Radius des Kopfes entspricht, ist der Nullpunkt der X- und Y-Achsen. Die mechanischen Koordinaten der X- und Y-Achse werden in einem der Befehle G54 bis G59 gespeichert. \u00dcberpr\u00fcfen Sie erneut die Richtigkeit der Daten und den Nullpunkt und bewegen Sie die X- und Y-Achse in Richtung des Werkst\u00fccks.<\/p>\n
\u00dcberpr\u00fcfen Sie die Genauigkeit des Nullpunkts unter Ber\u00fccksichtigung der Abmessungen des Werkst\u00fccks. Kopieren Sie die Programmdatei gem\u00e4\u00df dem in der Programmieranleitung angegebenen Dateipfad auf Ihren Computer.<\/p>\n
5. Parametereinstellungen<\/p>\n
Einstellung der Spindeldrehzahl w\u00e4hrend der Bearbeitung: N = 1000 \u00d7 V \/ (3,14 \u00d7 D)<\/p>\n
N: Spindeldrehzahl (U\/min)<\/p>\n
V: Schnittgeschwindigkeit (m\/min)<\/p>\n
D: Werkzeugdurchmesser (mm)<\/p>\n
Einstellung der Bearbeitungsvorschubgeschwindigkeit: F = N \u00d7 M \u00d7 Fn<\/p>\n
F: Vorschubgeschwindigkeit (mm\/min)<\/p>\n
M: Anzahl der Klingen<\/p>\n
Fn: Zerspanungsleistung des Werkzeugs (mm\/U)<\/p>\n
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<\/p>\n
Einstellung des Zerspanungsvolumens pro Schneide: Fn = Z \u00d7 Fz<\/p>\n
Z: Werkzeuge mit mehreren Schneiden<\/p>\n
Fz: Schnitttiefe pro Schneide (mm\/Umdrehung)<\/p>\n
6. Vorbereitung der Bearbeitung<\/p>\n
Zu Beginn jedes Programms m\u00fcssen Sie sorgf\u00e4ltig \u00fcberpr\u00fcfen, ob die verwendeten Werkzeuge den Angaben in der Bedienungsanleitung entsprechen. Starten Sie den Vorschub f\u00fcr die CNC-Bearbeitung, stellen Sie die Vorschubgeschwindigkeit auf das Minimum ein, f\u00fchren Sie den Vorgang schrittweise durch, nehmen Sie eine Schnellpositionierung vor und f\u00fchren Sie den Einstich durch. Der Vorschub muss konzentriert erfolgen. Halten Sie Ihre Hand \u00fcber den Stoppknopf, um das Programm bei Auftreten von Problemen sofort anzuhalten. Beobachten Sie die Bewegungsrichtung des Werkzeugs, um dessen Sicherheit zu gew\u00e4hrleisten. Erh\u00f6hen Sie anschlie\u00dfend langsam die Vorschubgeschwindigkeit auf ein angemessenes Ma\u00df. Verwenden Sie f\u00fcr das Werkzeug und das Werkst\u00fcck K\u00fchlfl\u00fcssigkeit oder Kaltluft. Halten Sie beim CNC-Schruppen einen ausreichenden Abstand zum Bedienfeld ein. Bei Auff\u00e4lligkeiten m\u00fcssen Sie die Maschine unverz\u00fcglich anhalten und \u00fcberpr\u00fcfen.<\/p>\n
Ziehen Sie den Arbeitstisch zur Seite und \u00fcberpr\u00fcfen Sie noch einmal, ob das Werkst\u00fcck fest sitzt. Sollte dies nicht der Fall sein, m\u00fcssen Sie die Kalibrierung wiederholen und den Wert anpassen.<\/p>\n
Wir befinden uns in einem Prozess der kontinuierlichen Optimierung der CNC-Bearbeitungsparameter, um optimale CNC-Bearbeitungsergebnisse zu erzielen. Da es sich um einen kritischen Arbeitsschritt handelt, m\u00fcssen nach Abschluss der CNC-Bearbeitung des Werkst\u00fccks die Hauptabmessungen mit den Zeichnungsangaben verglichen werden. Bei Abweichungen ist unverz\u00fcglich der Teamleiter oder der Programmierer zu benachrichtigen, damit eine \u00dcberpr\u00fcfung erfolgen kann. Nach Behebung des Problems muss das Werkst\u00fcck unbedingt selbst getestet und dem Pr\u00fcfer zur speziellen Kontrolle vorgelegt werden.<\/p>\n
Bei der Bohrbearbeitung in einem CNC-Bearbeitungszentrum muss zun\u00e4chst zwangsl\u00e4ufig mit einem Zentrierbohrer eine Positionierung vorgenommen werden. Anschlie\u00dfend erfolgt das Bohren mit einem Bohrer, dessen Durchmesser 0,5 bis 2 mm kleiner ist als die in der Zeichnung angegebenen Ma\u00dfe, und schlie\u00dflich wird die CNC-Feinbearbeitung mit einem geeigneten Bohrer durchgef\u00fchrt.<\/p>\n
Beim Reiben eines Werkst\u00fccks wird zun\u00e4chst mit einem Zentrierbohrer die Position markiert, anschlie\u00dfend wird mit einem Bohrer, dessen Durchmesser 0,5 bis 0,3 Millimeter kleiner ist als in der Zeichnung angegeben, die Bohrung gebohrt, und schlie\u00dflich mit einem Reibahle auf Reibma\u00df gebracht. W\u00e4hrend des Reibvorgangs muss die Spindeldrehzahl auf 70 bis 180 Umdrehungen pro Minute geregelt werden.<\/p>\n
Der Ablauf der Bohrbearbeitung ist wie folgt: Zun\u00e4chst wird das Werkst\u00fcck mit einem Zentrierbohrer zur Bohrpositionierung markiert. Anschlie\u00dfend wird mit einem Bohrer gebohrt, dessen Durchmesser 1 bis 2 Millimeter kleiner ist als in der Zeichnung angegeben. Danach wird mit einem Grobbohrer oder Fr\u00e4ser bearbeitet, bis auf einer Seite nur noch etwa 0,3 mm sowie ein geeigneter Bearbeitungsaufma\u00df verbleiben. Abschlie\u00dfend erfolgt die Feinbohrung mit einem zuvor eingestellten Feinbohrer, wobei das letzte Feinbohrungsaufma\u00df nicht weniger als 0,1 mm betragen darf. Direkte CNC-Steuerung ist gleichbedeutend mit DNC-Betrieb. Der Ablauf ist wie folgt: Vor der DNC-Bearbeitung muss das Werkst\u00fcck eingespannt, auf Null gesetzt und die Parameter eingestellt werden. Anschlie\u00dfend werden auf dem Computer die Anzahl der ge\u00f6ffneten Bearbeitungsprogramme und andere Details \u00fcberpr\u00fcft. Dann wird der Computer in den DNC-Modus versetzt und der korrekte Dateiname des Bearbeitungsprogramms einschlie\u00dflich der Interpunktion eingegeben. Dr\u00fccken Sie die TAPE-Taste an der Maschine und anschlie\u00dfend die Programmstarttaste; daraufhin erscheint auf dem Maschinenbedienfeld die blinkende Anzeige \u201eLSK\u201c.<\/p>\n
7. Selbstkontrolle durch die Arbeiter<\/p>\n
Vor der CNC-Bearbeitung muss der Bearbeiter den Inhalt der Arbeitsanweisung pr\u00fcfen, sich mit den Einzelheiten des Werkst\u00fccks vertraut machen, dessen Form kennen und die Zeichnung genau studieren. Nur so kann er den Umfang der Bearbeitung einsch\u00e4tzen. Vor dem Einspannen des Werkst\u00fccks sollte zun\u00e4chst \u00fcberpr\u00fcft werden, ob die Abmessungen des Rohlings den Anforderungen der Zeichnung entsprechen. Wenn die Montage- und Programmieranweisungen mit der Anleitung \u00fcbereinstimmen, muss das Werkst\u00fcck sorgf\u00e4ltig gepr\u00fcft werden. Nach Abschluss der Grobbearbeitung sollte unverz\u00fcglich eine Selbstkontrolle durchgef\u00fchrt werden, um eventuelle Abweichungen in den Daten rechtzeitig korrigieren zu k\u00f6nnen. Der Umfang der Selbstpr\u00fcfung h\u00e4ngt haupts\u00e4chlich von der Gr\u00f6\u00dfe des Bearbeitungsbereichs ab. Beispielsweise muss gepr\u00fcft werden, ob das Werkst\u00fcck locker sitzt; ob es korrekt aufgeteilt wurde; ob die Abmessungen der CNC-bearbeiteten Teile bis zur Referenzkante (Referenzpunkt) mit den Anforderungen der Zeichnung \u00fcbereinstimmen; sowie die Positionsma\u00dfe zwischen den bearbeiteten Teilen.<\/p>\n
Nach Abschluss der Selbstpr\u00fcfung. Nach Abschluss der CNC-Bearbeitung sollte der Mitarbeiter das bearbeitete Werkst\u00fcck bearbeiten.<\/p>\n
Die Form und Abmessungen des Werkst\u00fccks werden einer Selbstpr\u00fcfung unterzogen. Zun\u00e4chst werden die senkrechten Fl\u00e4chen am CNC-Bearbeitungsort gepr\u00fcft, anschlie\u00dfend die grundlegenden L\u00e4ngen- und Breitenma\u00dfe. Am Bearbeitungsort werden die in der Zeichnung angegebenen Neigungsma\u00dfe sowie die Grundma\u00dfe gemessen. Nachdem die Mitarbeiter die Selbstpr\u00fcfung der Werkst\u00fccke abgeschlossen und die Werkst\u00fccke best\u00e4tigt haben, die den Zeichnungen und den technischen Anforderungen entsprechen, f\u00fchren die Pr\u00fcfer eine spezielle Inspektion durch.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Die Standardabl\u00e4ufe bei der CNC-Bearbeitung umfassen in der Regel sieben Schritte, die nacheinander durchgef\u00fchrt werden m\u00fcssen. Werden die Standardabl\u00e4ufe des CNC-Bearbeitungszentrums nicht in der vorgeschriebenen Reihenfolge eingehalten, kann dies leicht zu Maschinenausf\u00e4llen oder Gefahren f\u00fcr die pers\u00f6nliche Sicherheit f\u00fchren. Das Personal muss hier besonders aufmerksam sein.<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":1987,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[26],"tags":[49,1107,1106,1105,1108],"class_list":["post-1986","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-26","tag-cnc","tag-1107","tag-1106","tag-1105","tag-1108"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1986","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1986"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1986\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/1987"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1986"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1986"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1986"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}