GB152-Nagellochdurchmesser<\/p>\n
3. Vorbereitungen vor der Bearbeitung<\/p>\n
Vor Beginn der Bearbeitung sollte man sich mit den Zeichnungen und den technischen Anforderungen vertraut machen sowie die erforderlichen Anlagen, Werkzeuge, Schablonen und Messger\u00e4te bereitstellen.<\/p>\n
4. Bearbeitung von Werkst\u00fccken<\/p>\n
4.1 Scherung<\/p>\n
4. Vor der Durchf\u00fchrung des Schneidvorgangs gem\u00e4\u00df 1.1 muss das Material des zu schneidenden Werkst\u00fccks \u00fcberpr\u00fcft werden; au\u00dferdem ist zu pr\u00fcfen, ob es den Anforderungen der Schneidemaschine hinsichtlich des Vorschneidens entspricht.<\/p>\n
4. Den Arbeitsbereich aufr\u00e4umen, den Betriebszustand der Anlagen \u00fcberpr\u00fcfen, einen Probelauf durchf\u00fchren und erst nach Best\u00e4tigung des einwandfreien Betriebs mit der Arbeit beginnen; dies erfolgt gem\u00e4\u00df Punkt 1.2.<\/p>\n
4.1.3 W\u00e4hlen Sie die Schneidreihenfolge entsprechend dem Werkst\u00fcck aus und stellen Sie den geeigneten Schneidspalt ein.<\/p>\n
4. Bei der Durchf\u00fchrung des Schneidvorgangs gem\u00e4\u00df 1.4 ist unbedingt darauf zu achten, dass jede Materiallinie klar unterschieden wird, und der Schnitt muss entsprechend der Stanzmarkierung der Schnittlinie ausgef\u00fchrt werden, wobei die Oberklinge genau auf die Schnittlinie ausgerichtet sein muss. Die zul\u00e4ssigen Schnittabweichungen relativ zur Schnittlinie sind in Tabelle 1 aufgef\u00fchrt.<\/p>\n
Tabelle 1: Zul\u00e4ssige Abweichungen bei der Scherung (mm)<\/p>\n
L\u00e4nge der Schnittlinie Plattendicke<\/p>\n
\u22642 3\u20135 1\u201316<\/p>\n
Zul\u00e4ssige Abweichung \u00b1<\/p>\n
>100 0,5 1,0 1,0<\/p>\n
100\u2013250 0,5 1,0 1,0<\/p>\n
250\u20131000 1,0 1,0 1,5<\/p>\n
1000\u20131500 1,0 1,0 2,0<\/p>\n
1500\u20132000 1,5 2,0 2,0<\/p>\n
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<\/p>\n
4.1.5 Bei Arbeiten mit mehreren Personen ist eine enge Zusammenarbeit erforderlich, und alle m\u00fcssen den Anweisungen einer Person folgen.<\/p>\n
4.2 Bearbeitung von Bohrungen<\/p>\n
4. Bei Bohrungen gem\u00e4\u00df 2.1 ist die Bearbeitungsmethode entsprechend den technischen Anforderungen oder den Bearbeitungsbedingungen auszuw\u00e4hlen, wobei klar zu unterscheiden ist, welchem Zweck die zu bearbeitende Bohrung im nachfolgenden Arbeitsschritt dient.<\/p>\n
4. Die Bearbeitung von Bohrungen gem\u00e4\u00df Abschnitt 2.2 muss gem\u00e4\u00df den Betriebsvorschriften f\u00fcr Bohrmaschinen erfolgen. Beim Bohren mit einer elektrischen Bohrmaschine sollten die Bediener gut zusammenarbeiten, die Bohrmaschine ruhig halten, das Werkst\u00fcck fest einspannen und den Bohrer senkrecht zur Arbeitsfl\u00e4che halten!<\/p>\n
4.2.3 Bei rohrf\u00f6rmigen Bauteilen werden vor dem Biegen Bohrungen angebracht, deren Durchmesser 1 bis 2 Millimeter kleiner ist als der Standarddurchmesser; dies dient dazu, nach dem Biegevorgang eine Nachbearbeitung durch Aufbohren vorzubereiten.<\/p>\n
4. Beim Bohren m\u00fcssen die Ma\u00dfe festgelegt, die Schnittparameter ausgew\u00e4hlt und die K\u00fchlfl\u00fcssigkeit bereitgestellt werden. Die Art der Werkst\u00fcckspannung ist von entscheidender Bedeutung \u2013 das Werkst\u00fcck muss unbedingt gerade eingespannt werden. Die Spannkraft muss angemessen sein, und beim manuellen Bohren muss der Druck mit beiden H\u00e4nden gleichm\u00e4\u00dfig verteilt werden, um Fehler zu vermeiden.<\/p>\n
4.2.5 Das Werkst\u00fcck muss beim Gewindeschneiden korrekt eingespannt werden; zur Erh\u00f6hung der Genauigkeit sollte regelm\u00e4\u00dfig Schmiermittel aufgetragen werden.<\/p>\n
4.2.6 Die Bearbeitung der Montagebohrungen erfolgt gem\u00e4\u00df den technischen Vorgaben.<\/p>\n
4.2.7 Die Bearbeitung der Montagebohrungen erfolgt gem\u00e4\u00df den technischen Vorgaben.<\/p>\n
4.3 Bearbeitung von Schwei\u00dffugen<\/p>\n
4.3.1 Anhand der Prozessunterlagen die Form der Fase und die Bearbeitungsanforderungen genau kennenlernen.<\/p>\n
4. Entsprechend den technischen Anforderungen wird das Bearbeitungsverfahren f\u00fcr die Fase gem\u00e4\u00df 3.2 ausgew\u00e4hlt, oder es werden die Bearbeitungsbedingungen auf der Grundlage der Anforderungen an die Fasenpr\u00e4zision festgelegt, woraufhin das Bearbeitungsverfahren f\u00fcr die Fase gem\u00e4\u00df 3.2 ausgew\u00e4hlt wird.<\/p>\n
4. Bei der in Abschnitt 3.2.1 beschriebenen Bearbeitung mit einer Luftschaufel sollte der Schnittwinkel des Schaufelkopfes etwa 50\u00b0 betragen; au\u00dferdem muss der Schaufelkopf angemessen geschmiert werden.<\/p>\n
4.3.2.2 Vor der Bearbeitung mit der Kantenfr\u00e4se muss zun\u00e4chst der Betriebszustand der Maschine \u00fcberpr\u00fcft und die vorgeschriebenen Stellen geschmiert werden. Bei allen Kantenbearbeitungen muss eine \u00dcberma\u00df von 2 bis 4 Millimetern eingehalten werden.<\/p>\n
4.3.2.3 Beim Brennschneiden von Fugen sind die entsprechenden Betriebsvorschriften f\u00fcr das Brennschneiden zu befolgen.<\/p>\n
4. 3.2.4: Bei der Bearbeitung der Fuge mit einem Kohlenstoff-Lichtbogen-Gasstrahlfr\u00e4ser sollte man m\u00f6glichst in Windrichtung arbeiten. Nach Abschluss des Fr\u00e4svorgangs muss zun\u00e4chst der Lichtbogen unterbrochen werden; erst nach einigen Sekunden darf das Gasventil geschlossen werden.<\/p>\n
4.4 Korrektur<\/p>\n
4.4.1 Vorbereitungen vor der Korrektur<\/p>\n
4. Das zu richtende Werkst\u00fcck pr\u00fcfen, anhand der Zeichnung den Grad der Verformung genau ermitteln, die Art der Verformung feststellen, die Ursachen der Verformung analysieren und gleichzeitig die Methode zur Korrektur festlegen.<\/p>\n
4. Zun\u00e4chst werden die Grate am Werkst\u00fcck entfernt, anschlie\u00dfend die untere Zunderhaut und dann die Spritzer; danach wird das Werkst\u00fcck auf Risse \u00fcberpr\u00fcft.<\/p>\n
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<\/p>\n
4.4.1.3 Bei der manuellen Korrektur sind die Arbeitsfl\u00e4che, die erforderlichen Werkzeuge, die Messger\u00e4te sowie einfache Maschinen vorzubereiten. Bei der Verwendung eines Hammers muss \u00fcberpr\u00fcft werden, ob der Stiel fest mit dem Kopf verbunden ist.<\/p>\n
4.4.1.4 Bei der Korrektur mit einer Maschine sollte diese zun\u00e4chst so eingestellt werden, dass sie ordnungsgem\u00e4\u00df funktioniert.<\/p>\n
4.4.1.5 Bei der Flammkorrektur ist eine W\u00e4rmequelle bereitzustellen.<\/p>\n
4.4.2 Korrekturma\u00dfnahmen<\/p>\n
4. Bei d\u00fcnnen Blechen und kleinen Profilstahlkonstruktionen kann die manuelle Richtmethode angewendet werden, w\u00e4hrend bei dicken Blechen und gro\u00dfen Profilstahlkonstruktionen eine Kombination aus mechanischer und Flammrichtmethode erforderlich ist.<\/p>\n
4.4.2.2 Die Art der Korrektur richtet sich nach den Spezifikationen des Werkstoffs sowie nach der Art und dem Ausma\u00df der Verformung. Bei Werkst\u00fccken mit komplexen Verformungen ist auf die Reihenfolge der Korrekturma\u00dfnahmen zu achten. In der Regel werden zun\u00e4chst die komplexen Verformungen korrigiert und anschlie\u00dfend die einfachen.<\/p>\n
4.4.2.3 Bei der manuellen Korrektur von Werkst\u00fccken darf die Tiefe der Hammerspuren 0,5 mm nicht \u00fcberschreiten. Bei wichtigen Werkst\u00fccken darf der Hammer keinesfalls direkt auf die Stahlplatte geschlagen werden, sondern muss zun\u00e4chst auf dem Werkst\u00fcck flach aufgelegt werden, bevor mit dem H\u00e4mmern begonnen werden darf.<\/p>\n
4. Wenn vier Personen gleichzeitig mit gro\u00dfen H\u00e4mmern ein Blech bearbeiten, m\u00fcssen sie den Anweisungen der Person folgen, die den Haupthammer h\u00e4lt. Es ist nicht erlaubt, voreilig mit dem Hammer zuzuschlagen oder den Hammer fallen zu lassen.<\/p>\n
4. Bei der Korrektur von Ausfallmaterial mit einer Walzmaschine gem\u00e4\u00df 4.2.5 muss zun\u00e4chst der Abstand zwischen den Walzen entsprechend dem Verformungszustand angepasst werden. Au\u00dferdem m\u00fcssen sich die Bleche synchron mit den Walzen bewegen; ein Durchrutschen ist nicht zul\u00e4ssig.<\/p>\n
4.4.2.6 Beim Richten von Werkst\u00fccken mit einer Presse muss die R\u00fcckfederung ber\u00fccksichtigt werden. W\u00e4hrend des Richtvorgangs sind wiederholt Tests durchzuf\u00fchren, und die aufgebrachte Druckkraft ist entsprechend dem Richtergebnis anzupassen.<\/p>\n
4.4.2.7 Stahlprofile sollten nach M\u00f6glichkeit durch Anpressen mit Gewindestangen gerichtet werden.<\/p>\n
4.4.2.8 Bei der Flammkorrektur ist auf die Werkstoffart zu achten, um H\u00e4rtungsrisse zu vermeiden. Die Erw\u00e4rmungstemperatur liegt in der Regel zwischen 700 und 800 \u00b0C; im blauen Spr\u00f6dbereich zwischen 200 und 500 \u00b0C darf kein Schlag ausgef\u00fchrt werden.<\/p>\n
4.4.2.9 Bei der Flammenkorrektur m\u00fcssen die richtige Heizposition und die richtige Heizmethode gew\u00e4hlt werden.<\/p>\n
a) Sollte die Korrektur durch die erste Erw\u00e4rmung nicht zum gew\u00fcnschten Ergebnis f\u00fchren, kann eine zweite Erw\u00e4rmung durchgef\u00fchrt werden, wobei die Erw\u00e4rmungsstelle gegen\u00fcber der vorherigen versetzt sein muss; es darf keine Wiederholung der Erw\u00e4rmungsstelle geben.<\/p>\n
b) Bei der punktweisen Erw\u00e4rmung richtet sich die Gr\u00f6\u00dfe der Erw\u00e4rmungspunkte nach der Dicke der Platte; der Abstand zwischen den einzelnen Punkten liegt in der Regel im Bereich von 50 bis 100 mm.<\/p>\n
c) Die Breite der linienf\u00f6rmigen Erw\u00e4rmung betr\u00e4gt in der Regel etwa das 0,5- bis 2-fache der Stahlblechdicke; dieses Verfahren wird h\u00e4ufig bei Konstruktionen mit gro\u00dfem Verformungsbereich angewendet.<\/p>\n
d) Die Dreieckserw\u00e4rmung wird zur Korrektur von Biegeverformungen bei Bauteilen mit hoher Steifigkeit eingesetzt.<\/p>\n
4.4.2.10 Die Wasser-Feuer-Richtung dient zur Richtung von Stahlblechen mit einer Dicke von bis zu 8 mm. Der Abstand zwischen Wasser und Feuer nimmt mit zunehmender Stahlblechdicke zu; dieser Abstand betr\u00e4gt in der Regel nicht mehr als 30 mm. Bei Werkst\u00fccken mit einer Dicke von mehr als 40 mm darf bei der Flammenrichtung keine Wasserk\u00fchlung erfolgen.<\/p>\n
4.4.2.11 W\u00e4hrend der Korrektur muss der Korrektureffekt jederzeit \u00fcberpr\u00fcft werden.<\/p>\n
4. Die Pr\u00fcfung hat ergeben, dass die Werkst\u00fccke, die den Anforderungen entsprechen, nach der in Abschnitt 4.3 beschriebenen Korrektur entstanden sind. Diese Werkst\u00fccke sind sorgf\u00e4ltig zu lagern und d\u00fcrfen nicht achtlos herumgeworfen werden.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
1. Gegenstand und Anwendungsbereich Diese Norm legt die Arbeitsanweisungen f\u00fcr die Bearbeitung von Niet- und Schwei\u00dfteilen fest. Diese Norm gilt f\u00fcr die Bearbeitung von Niet- und Schwei\u00dfteilen in unserem Werk. 2. Referenznormen YB\/JQ101.10 Allgemeine technische Bedingungen f\u00fcr die Maschinenreparatur und Fertigung in Stahlunternehmen \u2013 Geschwei\u00dfte Bauteile GB15..<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":2105,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[25],"tags":[1250,1252,629,1253,1251],"class_list":["post-2104","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-25","tag-wj-gc-001","tag-1252","tag-629","tag-1253","tag-1251"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2104","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=2104"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/2104\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/2105"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=2104"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=2104"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/cndlfh.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=2104"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}