Prozess-Indikatoren<\/a><\/p>\n(1) Die Schnittgeschwindigkeit bezeichnet die Gesamtfl\u00e4che, die die Mittellinie des Elektrodendrahtes pro Zeiteinheit \u00fcber dem Werkst\u00fcck zur\u00fccklegt. Bei der Hochgeschwindigkeits-Drahtschneidtechnik liegt die Schnittgeschwindigkeit zwischen 40 und 80 Quadratmillimeter pro Minute, w\u00e4hrend sie bei der Niedriggeschwindigkeits-Drahtschneidtechnik bis zu pro Minute erreichen kann.<\/p>\n
(2) Beim Schneiden kann mit dem Hochgeschwindigkeits-Drahtschneiden eine Genauigkeit von bis zu 0,01 mm erreicht werden, in der Regel liegt sie bei \u00b10,015 bis 0,02 mm; Im Vergleich dazu liegt die Pr\u00e4zision beim Langsamdrahtschneiden bei etwa \u00b10,001 mm.<\/p>\n
(3) Im Allgemeinen liegt der Ra-Wert der Oberfl\u00e4chenrauheit beim Hochgeschwindigkeits-Drahtschneiden in der Regel im Bereich von 1,25 bis 2,5 \u03bcm, wobei der Mindestwert zwischen 0,63 und 1,25 \u03bcm liegen kann; Beim Langsamdrahtschneiden k\u00f6nnen Ra-Werte von bis zu 0,3 \u03bcm erreicht werden.<\/p>\n
2) Die wichtigsten Faktoren, die die Prozessparameter beeinflussen<\/p>\n
(1) Einfluss der wichtigsten Pulsparameter<\/p>\n
Durch den Anstieg des Spitzenstroms Ie erh\u00f6ht sich zwar die Bearbeitungsgeschwindigkeit, jedoch verschlechtert sich die Oberfl\u00e4chenrauheit, der Verschlei\u00df des Elektrodendrahts nimmt zu und es kann sogar zu Drahtbr\u00fcchen kommen.<\/p>\n
\u2461 Impulsbreite ti: Eine Vergr\u00f6\u00dferung von ti erh\u00f6ht die Bearbeitungsgeschwindigkeit, verschlechtert jedoch die Oberfl\u00e4chenrauheit.<\/p>\n
\u2462 Der Impulsabstand betr\u00e4gt t0. Wenn t0 kleiner wird, steigt der Durchschnittsstrom und die Schnittgeschwindigkeit nimmt zu. Ist t0 jedoch zu klein, kommt es zu Lichtbogenbildung und Drahtbruch.<\/p>\n
(2) Der Einfluss der Elektroden und ihrer Drahtvorschubgeschwindigkeit<\/p>\n
Was den spezifischen Einfluss des Durchmessers des Elektrodendrahts betrifft, so liegt dieser in der Regel im Bereich von 0,03 bis 0,35 mm. Je dicker der Durchmesser des Elektrodendrahts ist, desto h\u00f6her ist jedoch die Schnittgeschwindigkeit, was bei der Bearbeitung dicker Werkst\u00fccke gewisse Vorteile mit sich bringt.<\/p>\n
\u2461 Die Geschwindigkeit des Elektrodendrahts hat einen Einfluss: Innerhalb eines bestimmten Bereichs l\u00e4sst sich die die Drahtschneidegeschwindigkeit erh\u00f6ht werden. Ist die Geschwindigkeit jedoch zu hoch, f\u00fchrt dies zu st\u00e4rkeren Schwingungen des Elektrodendrahts, was wiederum die Genauigkeit beeintr\u00e4chtigt, die Schnittgeschwindigkeit verringert, die Oberfl\u00e4chenrauheit verschlechtert und zudem Drahtbr\u00fcche beg\u00fcnstigt. Im Allgemeinen gilt eine Drahtvorschubgeschwindigkeit von weniger als 10 m\/s als optimal.<\/p>\n
\u2462 Einfluss der Werkst\u00fcckdicke und des Werkstoffs<\/p>\n
Bei d\u00fcnnen Werkst\u00fccken kann die Arbeitsfl\u00fcssigkeit leicht in den Entladungsspalt eindringen und diesen ausf\u00fcllen, was sich positiv auf den Spanabtransport und die Entionisierung auswirkt und somit zu einer guten Bearbeitungsstabilit\u00e4t f\u00fchrt. Ist das Werkst\u00fcck jedoch zu d\u00fcnn, neigt der Draht zum Flattern, was sich nachteilig auf die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberfl\u00e4chenrauheit auswirkt. Bei dicken Werkst\u00fccken kann die Arbeitsfl\u00fcssigkeit nur schwer in den Entladungsspalt eindringen und diesen ausf\u00fcllen, was zu einer schlechten Bearbeitungsstabilit\u00e4t f\u00fchrt. Allerdings neigt der Elektrodendraht dann weniger zum Flattern, wodurch die Genauigkeit und die Oberfl\u00e4chenrauheit besser sind.<\/p>\n
3) Der Prozess des Drahtschneidens<\/p>\n
Die Teilzeichnungen, f\u00fcr die eine Prozessanalyse erforderlich ist, geh\u00f6ren zu den Aufgaben im Rahmen der Erstellung eines Drahtschneideverfahrens. Dar\u00fcber hinaus m\u00fcssen die Vorbereitungsarbeiten f\u00fcr den Prozess durchgef\u00fchrt und die Bearbeitungsparameter ausgew\u00e4hlt werden \u2013 all dies sind wesentliche Aspekte, die bei der Erstellung eines Drahtschneideverfahrens ber\u00fccksichtigt werden m\u00fcssen.<\/p>\n
(1) Prozessanalyse der Teilzeichnung<\/p>\n
Es ist besonders wichtig, die Hohlkehlen und spitzen Ecken der Teile genau zu analysieren, um festzustellen, ob sie den Prozessbedingungen der Drahtschneidbearbeitung entsprechen. Zudem muss gepr\u00fcft werden, ob die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberfl\u00e4chenrauheit der Teile innerhalb des wirtschaftlichen Genauigkeitsbereichs liegen, der mit der Drahtschneidbearbeitung erreicht werden kann.<\/p>\n
Analyse der Ma\u00dfe von spitzen und konkaven Ecken:<\/p>\n
![\"\u7535\u706b\u82b1\u7ebf\u5207\u5272\u52a0\u5de5\u539f\u7406_\u7ebf\u5207\u5272\u52a0\u5de5\u5de5\u827a\u5c40\u9650\u6027_\u7535\u706b\u82b1\u7ebf\u5207\u5272\u52a0\u5de5\u7279\u70b9\u4e0e\u5e94\u7528\"](\"\/wp-content\/uploads\/2026\/06\/1782043974612_1.jpg\")
<\/p>\n
\u2460 Abstand zwischen der Bahn der Drahtelektrode und der Bearbeitungsfl\u00e4che: l = d\/2 + \u03b4 Bahn der Drahtelektrode:<\/p>\n
\u2461 Der Radius der Hohlkehle des Bauteils, R1, muss gr\u00f6\u00dfer oder gleich l sein, wobei l gleich d geteilt durch 2 plus \u03b4 ist; der Radius der spitzen Ecke des Bauteils, R2, entspricht R1 minus Z geteilt durch 2.<\/p>\n
Analyse der Genauigkeit und Oberfl\u00e4chenrauheit: Die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberfl\u00e4chenrauheit m\u00fcssen den Anforderungen entsprechen.<\/p>\n
(2) Auswahl der Drahtelektrode<\/p>\n
In der Regel wird bei Hochgeschwindigkeits-Drahtschneidemaschinen Molybd\u00e4ndraht als Drahtelektrode verwendet. Wolframdraht oder andere teure Metalldr\u00e4hte kommen aufgrund der zu hohen Kosten nur selten zum Einsatz, w\u00e4hrend andere Drahtarten aufgrund ihrer geringen Zugfestigkeit auf Hochgeschwindigkeits-Drahtschneidemaschinen nicht verwendet werden k\u00f6nnen. Bei Maschinen mit langsamer Drahtf\u00fchrung hingegen k\u00f6nnen verschiedene Kupfer- und Eisendr\u00e4hte, Speziallegierungsdr\u00e4hte sowie beschichtete (z. B. verzinkte) Elektrodendr\u00e4hte verwendet werden.<\/p>\n
(3) Festlegung der Durchgangsbohrungen<\/p>\n
\u2460 Abmessungen der Durchgangsbohrungen: Durchmesser in der Regel \uffe03\u201310 mm<\/p>\n
\u2461 Position der Einf\u00e4del\u00f6ffnungen<\/p>\n
a) Bei vertieften Formen und Teilen mit Bohrungen sollten die Fadenf\u00fchrungsl\u00f6cher an Ecken und Kanten, an Schnittpunkten bekannter Koordinatenma\u00dfe oder in der Mitte der Formbohrungen angeordnet werden, um die Schnittbahn zu verk\u00fcrzen und die Programmierung zu erleichtern.<\/p>\n
b) Bei Stanzwerkzeugteilen sollten gem\u00e4\u00df der Zeichnung im Inneren des Rohlings L\u00f6cher zum Einf\u00e4deln der Draht gestanzt werden, um zu verhindern, dass die Kontur des Rohlings durchtrennt wird und es dadurch zu Verformungen kommt.<\/p>\n
4) Ausrichten und Einspannen des Werkst\u00fccks<\/p>\n
(1) Ausrichtung des Werkst\u00fccks;<\/p>\n
(2) Art der Werkst\u00fcckspannung.<\/p>\n
5) Korrektur der Position der Drahtelektrode<\/p>\n
(1) Durch visuelle \u00dcberpr\u00fcfung \u2013 entweder direkt mit blo\u00dfem Auge oder mithilfe einer Lupe \u2013 werden die Koordinaten der Drahtelektrode bestimmt.<\/p>\n
(2) Das Funkenerosionsverfahren nutzt die Funkenentladung, die zwischen der Drahtelektrode und dem Werkst\u00fcck bei einem bestimmten Abstand entsteht, um die Koordinaten der Drahtelektrode zu bestimmen.<\/p>\n
(3) Automatisches Verfahren: Die Bohrungsmitte wird mithilfe der automatischen Ausrichtungsfunktion der Werkzeugmaschine ermittelt.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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