機械製造工場における高いリワーク率？ 鉄鋼サプライヤーをコントロールする3つのセグメント

第一に、原材料の品質が大きく変動し、第二に、加工後の合格率が非常に低く、第三に、手直しのコストが高くなっている！ある工作機械メーカーは、この頭に大きな頭を植えている：鉄鋼サプライヤーの制御不足のため、原材料の硬度や靭性指標が変動している状態で、このように、部品の加工合格率はわずか82%、15%の割合で手直し費用は、利益が大幅に食い物にされた！幸いなことに、企業はすぐにサプライヤー制御のフルサイクルの最初から最後まで、行動を起こしただけで、6ヶ月後に正常に状況を逆転させる：鋼の品質の変動ダウン70%、リワークコストは80%削減！** Xinruiコンサルティング**は、原材料の制御における製造業の解体の方法の中核となる操作のこの方法から直接コピーすることができます！

まず、以前の苦境：原材料の品質が制御不能になり、チェーン危機の引き金となった。

まず第一に、主要な工作機械の生産機械製造工場は、コア原料として鋼を示し、その品質はどのように直接工作機械の同僚の精度を決定するだけでなく、工作機械の寿命を決定する。第二に、サプライヤーのための企業の前に唯一の基本的な資格チェックレビュー、完全にプロセス制御を無視し、最終的に一連の運用上の問題を引き起こした、そこに：

1.処理合格率は低迷している：鋼の硬さ、靭性およびその他の重要な指標は、処理のための部品につながる大きな変動を示し、頻繁に割れ、変形やその他の問題、スクラップにのみ82%、半製品の多数の合格率。

第二に、高水準で手直し費用、生産コストの手直し費用は、元のわずかな利益の15％を占め、繰り返し企業の収益性を食べるために手直しされた大幅に減少している。

リワーク工程は多くの設備を占有し、リワーク工程は多くの人手を占有し、リワーク工程は正常な生産スケジュールを混乱させ、生産ラインは頻繁に状態を切り替え、全体的な生産効率は大幅に低下し、生産効率が低くなる。

4.納品リスクは悪化傾向を示し、不適合製品は手直しされ、その結果、注文の納品サイクルが延長され、顧客からの苦情が増加し、さらには注文不履行のリスクに直面する。

危機の瞬間、企業は「前-中-後」の3つの核心的側面に焦点を当て、断固とした方法で戦略を調整し、サプライヤーの品質管理アップグレードプログラムを開始した。

第二に、コアのブレークスルー：コントロールの3つのリンクのサイクル全体、原材料の品質オフ

企業のクローズドループ制御システムを構築し、その原料の品質管理の中核は、“フルサイクルのカバレッジ、行き止まりの監督 ”にあり、3つのリンクから開始するには、各ステップを正確に痛みのポイントの品質を解決する。

1.事前準備：基準のフロントローディングと品質のレッドラインの明確化

やみくもに調達に行くのではなく、最初に明確な品質基準を確立するために、"鉄鋼調達技術基準 "を開発するために、鋼の化学組成を明確にするだけでなく、硬度、靭性、強度を含む鋼の機械的特性を明確にするために、加えて、鋼の公差の大きさと定量的な品質要件を形成するために、他のコア指標を明確にするために、行くと同時に、我々は前に供給するサプライヤーを求める必要があります。同時に、我々はサプライヤーが供給前に第三者権威のある試験報告書を提供することを要求しなければならない、唯一のテスト結果は、ソースから倉庫に無資格の原料を避けるように、供給プロセスに入る前に基準を満たしています。

2.大会期間中：二重の監督による基準の徹底

到着時の受け入れ検査」の単一モードを廃止し、「バッチサンプリングと飛行検査」の二重監督を実施する。

サンプリングのバッチは、到着後、鋼の各バッチは、ランダムに選択されたサンプルは、様々な指標の包括的なテストを行うために、企業の研究室に送られ、テストは、彼らが倉庫で使用するために置くことができる前に合格し、生産ラインに不適格バッチを排除する。

月に1～2回、無作為にサプライヤーの工場を抜き打ちで訪問し、生産工程や原材料の調達先、検査工程が合意された基準を満たしているかどうかを確認する。

3.事後報告：トレーサビリティのループを閉じ、品質改善を強制する

同じような問題の再発を避けるために、品質問題の追跡と是正のための健全なメカニズムを確立すること：

生産工程で鋼材の品質に問題が検出された場合、トレーサビリティ・プロセスが直ちに開始され、問題のあるバッチが特定され、サプライヤーと対応する生産チェーンが迅速なトレーサビリティの対象となる。

サプライヤーと協力して共同是正措置を実施する：48時間以内に品質分析会議を開催し、問題の原因を特定し、是正措置の期限と受け入れ基準を明確に定義した、目標とする是正措置計画を策定する。

つまり、整流期間中に、このような動的な調整を行うには、サプライヤーの供給バッチについては、サンプリングの割合を増加させるために、割合は、従来の10％から30％であり、さらに、それらの3ヶ月連続で品質サプライヤーの品質問題を抱えていないため、サンプリングの頻度を減らすために、協力の効率を高めるために。

4.明確な報酬と罰則：サプライヤーの利益を拘束し、品質意識を強化する。

報酬と罰のメカニズムによって、逆にプロンプトサプライヤーは、3ヶ月連続で、5%順序の増分インセンティブ、6ヶ月で2回以上の問題のサプライヤーの品質は、協力の即時停止を是正するよう命じ、期限を是正するために、品質上の問題のサプライヤーが存在しない値を設定するには、協力の終了は、“良いイン、悪いアウト ”好循環を構築するように、標準を満たしていない場合。このように、我々は "最高の入ってくる、最悪の出て行く "の好循環を構築することができます。

III.管理効果：品質の安定的な回復と営業効率の大幅な改善

全サイクルの管理システムが導入された後、6ヵ月後には原材料の品質問題が徹底的に改善され、企業の経営状況は穏やかな軌道に戻った。

品質変動は大幅に減少し、鋼材の品質変動条件の大きさは70%減少し、中核指標の安定性は大幅に改善された。

部品加工の適格率は急上昇しており、当初の部品加工の適格率は82%であったが、現在は97%に増加し、バッチ不適格の問題は基本的に解消された。

コスト削減は顕著で、手直しコストは80％削減され、生産コストは大幅に圧縮され、企業の収益性は回復した。

生産性の向上は、生産ラインが手直しによる頻繁な調整を受けることがなくなり、生産スケジュールが整然と進められるようになったことによるもので、その結果、全体として181 TP3Tの生産性が向上した。

第四に、ビジネス暴露：原材料のコントロールは、製造業の中核的な生命線である。

Xinruiの見解：コア原材料に依存している機械製造業では、原材料の品質は、企業の生存と発展を決定する直接的な役割を果たしている。サプライヤーのコントロールは、単に “事後是正 ”の段階にとどまることはできませんが、フルサイクルシステムのセットを構築するために、事前に基準がフロントすることができるように、監督の過程で、クローズドループの是正の実装の余波で、サプライヤーとの相乗効果の品質の助けを借りて、ソースからの原料の品質が安定することができますので、生産損失を削減し、その結果、運用効率を向上させることができます。これは、生産ロスを削減し、運用効率を向上させる。