Kennst du die häufigsten Probleme bei der CNC-Bearbeitung? (Teil 1)

Bei der kundenspezifischen Fertigung von nicht standardisierten Metallteilen ist die CNC-Bearbeitung ein gängiges Verfahren. Welche häufigen Störungen können dabei auftreten? Die Redaktion von Mingte stellt heute vier häufige Probleme im CNC-Bearbeitungsprozess vor; in der nächsten Ausgabe werden fünf weitere vorgestellt.

1. Die Werkstückabmessungen sind korrekt, die Oberflächengüte ist jedoch mangelhaft

Der Grund dafür ist, dass die Schneidkante des Werkzeugs beschädigt und nicht mehr scharf ist. Gleichzeitig kommt es zu Resonanzerscheinungen an der Werkzeugmaschine, die nicht stabil steht und ein Kriechen aufweist; hinzu kommt ein unzureichender Bearbeitungsprozess.

其VerschreibungWie folgt: Wenn das Werkzeug bereits abgenutzt oder beschädigt ist und dadurch stumpf geworden ist, sollte es nachgeschliffen werden, oder es sollte ein besseres Werkzeug ausgewählt und die Werkzeugausrichtung neu vorgenommen werden; falls die Maschine in Resonanz gerät oder nicht stabil steht, sollte eine Nivellierung vorgenommen und ein Fundament angelegt werden, um sie stabil zu befestigen; Die Ursache für das „Kriechen“ der Maschine liegt in starkem Verschleiß der Schlittenführungen sowie in abgenutzten oder lockeren Kugeln der Gewindespindel. Bei der Maschine sollte auf die Wartung geachtet werden: Nach Arbeitsbeginn und -ende sollten Metallspäne entfernt und rechtzeitig Schmieröl nachgefüllt werden, um die Reibung zu verringern; Wählen Sie ein für die Werkstückbearbeitung geeignetes Kühlmittel und verwenden Sie, sofern die Anforderungen der anderen Bearbeitungsschritte erfüllt werden können, möglichst eine hohe Spindeldrehzahl.

2. Das Werkstück weist eine konische Form auf

Die Ursache des Fehlers liegt darin, dass die Maschine beim Aufstellen nicht richtig nivelliert wurde, sodass sie auf einer Seite höher als auf der anderen stand, was zu einem instabilen Stand führte; Beim Drehen langer Wellen wurde relativ hartes Material bearbeitet, wobei die Schneidtiefe des Werkzeugs relativ groß war, was zu einem „Einlaufen“ des Werkzeugs führte; außerdem waren die Reitstock-Spannzange und die Hauptspindel nicht zentriert.

Maßnahmen: Die Horizontalität der Maschine mit einer Wasserwaage einstellen, ein solides und zuverlässiges Fundament schaffen, die Maschine fest verankern, um ihre Stabilität zu erhöhen, geeignete Bearbeitungsverfahren sowie angemessene Schnittvorschübe wählen, um zu verhindern, dass das Werkzeug überlastet wird und dadurch ausbricht, und den Reitstock justieren.

3. Die Phasenanzeige des Antriebs funktioniert einwandfrei, doch die Abmessungen der bearbeiteten Werkstücke schwanken

Die Ursache des Fehlers liegt darin, dass der Schlitten der Werkzeugmaschine über einen längeren Zeitraum mit hoher Geschwindigkeit in Betrieb war, was zu Verschleiß an der Gewindespindel und den Lagern geführt hat. Zudem hat sich die Wiederholgenauigkeit der Positionierung des Werkzeugträgers im Laufe des Langzeitbetriebs verschlechtert. Zudem kehrt der Schlitten zwar jedes Mal präzise und fehlerfrei zum Bearbeitungsstartpunkt zurück, doch die Abmessungen des Werkstücks haben sich dennoch verändert. Dieses Phänomen wird in der Regel durch die Spindel verursacht, deren hohe Drehzahl zu extremem Verschleiß der Lager führt, was wiederum Abweichungen bei den Bearbeitungsmaßen zur Folge hat.

Lösung: Legen Sie die Messuhr an die Unterseite des Werkzeugträgers an. Erstellen Sie anschließend über das System ein festes Zyklusprogramm zur Überprüfung der Wiederholgenauigkeit des Schlittens. Passen Sie danach das Spiel der Gewindespindel an und tauschen Sie die Lager aus. Überprüfen Sie mit dem Messuhr die Wiederholgenauigkeit des Werkzeugträgers und nehmen Sie anschließend eine Justierung der Maschine oder einen Austausch des Werkzeugträgers vor. Prüfen Sie anschließend mit Hilfe der Messuhr, ob das bearbeitete Werkstück den im Programm festgelegten Startpunkt genau erreicht hat. Sollte dies nicht der Fall sein, muss die Spindel gewartet und die Lager ausgetauscht werden.

4. Die Werkstückabmessungen weichen um einige Millimeter von den tatsächlichen Abmessungen ab oder weisen in einer bestimmten Achse erhebliche Abweichungen auf

Eine zu hohe Schnellpositionierungsgeschwindigkeit, die dazu führt, dass Antrieb und Motor nicht rechtzeitig reagieren können, ist eine mögliche Fehlerursache; nach langfristigem Reibungsverschleiß können die Gewindespindel und die Lager des mechanischen Schlittens zu fest sitzen und blockieren, was ebenfalls eine Fehlerursache darstellt; ein nach dem Werkzeugwechsel zu locker sitzender und nicht fest arretierter Werkzeughalter ist ebenfalls eine mögliche Fehlerursache; Fehler im Bearbeitungsprogramm, bei denen Anfang und Ende nicht aufeinander abgestimmt sind oder die Werkzeugkorrektur nicht aufgehoben wurde, bevor der Programmlauf beendet wurde, sind ebenfalls Fehlerursachen; eine falsche Einstellung des elektronischen Übersetzungsverhältnisses oder des Schrittwinkels im System ist ebenfalls eine Fehlerursache.

Lösung: Sollte die Schnellpositioniergeschwindigkeit zu hoch sein, passen Sie die GO-Geschwindigkeit entsprechend an und nehmen Sie Anpassungen an der Beschleunigung und Verzögerung sowie an der Zeit vor, damit der Antrieb und der Motor bei der Nennbetriebsfrequenz ordnungsgemäß arbeiten können; Sollte es zu Verschleiß an der Maschine kommen, der dazu führt, dass Schlitten, Gewindespindel und Lager zu fest sitzen und blockieren, muss dies unbedingt neu justiert und behoben werden; Wenn der Werkzeughalter nach dem Werkzeugwechsel zu locker ist, muss überprüft werden, ob die Umkehrzeit des Werkzeughalters den Anforderungen entspricht, ob das Schneckengetriebe im Inneren des Werkzeughalters Verschleiß aufweist, ob der Spielraum zu groß ist und ob die Montage zu locker ist; Wenn die Ursache im Programm liegt, muss dieses geändert werden. Es ist entsprechend den Anforderungen der Werkstückzeichnung zu optimieren, ein geeignetes Bearbeitungsverfahren auszuwählen und ein fehlerfreies Programm gemäß den Anweisungen im Handbuch zu erstellen; Sollten zu große Maßabweichungen festgestellt werden, ist zu prüfen, ob die Systemparameter korrekt eingestellt sind, insbesondere ob Parameter wie das elektronische Getriebe und der Schrittwinkel beschädigt sind. In solchen Fällen kann eine Messung mit einer Messuhr durchgeführt werden.