Betriebsanweisung WJ-GC-001 zur Bearbeitung von Niet- und Schweißteilen

1. Thema und Anwendungsbereich

Diese Norm legt die Arbeitsanweisungen für die Bearbeitung von Niet- und Schweißkonstruktionen fest.

Diese Norm gilt für die Bearbeitung von Niet- und Schweißteilen in unserem Werk.

2. Verweise auf Normen

YB/JQ101.10 enthält allgemeine technische Anforderungen für den Maschinenbau und die Instandhaltung in Stahlunternehmen, darunterSchweißkonstruktionen.

GB152-Nagellochdurchmesser

3. Vorbereitungen vor der Bearbeitung

Vor Beginn der Bearbeitung sollte man sich mit den Zeichnungen und den technischen Anforderungen vertraut machen sowie die erforderlichen Anlagen, Werkzeuge, Schablonen und Messgeräte bereitstellen.

4. Bearbeitung von Werkstücken

4.1 Scherung

4. Vor der Durchführung des Schneidvorgangs gemäß 1.1 muss das Material des zu schneidenden Werkstücks überprüft werden; außerdem ist zu prüfen, ob es den Anforderungen der Schneidemaschine hinsichtlich des Vorschneidens entspricht.

4. Den Arbeitsbereich aufräumen, den Betriebszustand der Anlagen überprüfen, einen Probelauf durchführen und erst nach Bestätigung des einwandfreien Betriebs mit der Arbeit beginnen; dies erfolgt gemäß Punkt 1.2.

4.1.3 Wählen Sie die Schneidreihenfolge entsprechend dem Werkstück aus und stellen Sie den geeigneten Schneidspalt ein.

4. Bei der Durchführung des Schneidvorgangs gemäß 1.4 ist unbedingt darauf zu achten, dass jede Materiallinie klar unterschieden wird, und der Schnitt muss entsprechend der Stanzmarkierung der Schnittlinie ausgeführt werden, wobei die Oberklinge genau auf die Schnittlinie ausgerichtet sein muss. Die zulässigen Schnittabweichungen relativ zur Schnittlinie sind in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1: Zulässige Abweichungen bei der Scherung (mm)

Länge der Schnittlinie Plattendicke

≤2 3–5 1–16

Zulässige Abweichung ±

>100 0,5 1,0 1,0

100–250 0,5 1,0 1,0

250–1000 1,0 1,0 1,5

1000–1500 1,0 1,0 2,0

1500–2000 1,5 2,0 2,0

4.1.5 Bei Arbeiten mit mehreren Personen ist eine enge Zusammenarbeit erforderlich, und alle müssen den Anweisungen einer Person folgen.

4.2 Bearbeitung von Bohrungen

4. Bei Bohrungen gemäß 2.1 ist die Bearbeitungsmethode entsprechend den technischen Anforderungen oder den Bearbeitungsbedingungen auszuwählen, wobei klar zu unterscheiden ist, welchem Zweck die zu bearbeitende Bohrung im nachfolgenden Arbeitsschritt dient.

4. Die Bearbeitung von Bohrungen gemäß Abschnitt 2.2 muss gemäß den Betriebsvorschriften für Bohrmaschinen erfolgen. Beim Bohren mit einer elektrischen Bohrmaschine sollten die Bediener gut zusammenarbeiten, die Bohrmaschine ruhig halten, das Werkstück fest einspannen und den Bohrer senkrecht zur Arbeitsfläche halten!

4.2.3 Bei rohrförmigen Bauteilen werden vor dem Biegen Bohrungen angebracht, deren Durchmesser 1 bis 2 Millimeter kleiner ist als der Standarddurchmesser; dies dient dazu, nach dem Biegevorgang eine Nachbearbeitung durch Aufbohren vorzubereiten.

4. Beim Bohren müssen die Maße festgelegt, die Schnittparameter ausgewählt und die Kühlflüssigkeit bereitgestellt werden. Die Art der Werkstückspannung ist von entscheidender Bedeutung – das Werkstück muss unbedingt gerade eingespannt werden. Die Spannkraft muss angemessen sein, und beim manuellen Bohren muss der Druck mit beiden Händen gleichmäßig verteilt werden, um Fehler zu vermeiden.

4.2.5 Das Werkstück muss beim Gewindeschneiden korrekt eingespannt werden; zur Erhöhung der Genauigkeit sollte regelmäßig Schmiermittel aufgetragen werden.

4.2.6 Die Bearbeitung der Montagebohrungen erfolgt gemäß den technischen Vorgaben.

4.2.7 Die Bearbeitung der Montagebohrungen erfolgt gemäß den technischen Vorgaben.

4.3 Bearbeitung von Schweißfugen

4.3.1 Anhand der Prozessunterlagen die Form der Fase und die Bearbeitungsanforderungen genau kennenlernen.

4. Entsprechend den technischen Anforderungen wird das Bearbeitungsverfahren für die Fase gemäß 3.2 ausgewählt, oder es werden die Bearbeitungsbedingungen auf der Grundlage der Anforderungen an die Fasenpräzision festgelegt, woraufhin das Bearbeitungsverfahren für die Fase gemäß 3.2 ausgewählt wird.

4. Bei der in Abschnitt 3.2.1 beschriebenen Bearbeitung mit einer Luftschaufel sollte der Schnittwinkel des Schaufelkopfes etwa 50° betragen; außerdem muss der Schaufelkopf angemessen geschmiert werden.

4.3.2.2 Vor der Bearbeitung mit der Kantenfräse muss zunächst der Betriebszustand der Maschine überprüft und die vorgeschriebenen Stellen geschmiert werden. Bei allen Kantenbearbeitungen muss eine Übermaß von 2 bis 4 Millimetern eingehalten werden.

4.3.2.3 Beim Brennschneiden von Fugen sind die entsprechenden Betriebsvorschriften für das Brennschneiden zu befolgen.

4. 3.2.4: Bei der Bearbeitung der Fuge mit einem Kohlenstoff-Lichtbogen-Gasstrahlfräser sollte man möglichst in Windrichtung arbeiten. Nach Abschluss des Fräsvorgangs muss zunächst der Lichtbogen unterbrochen werden; erst nach einigen Sekunden darf das Gasventil geschlossen werden.

4.4 Korrektur

4.4.1 Vorbereitungen vor der Korrektur

4. Das zu richtende Werkstück prüfen, anhand der Zeichnung den Grad der Verformung genau ermitteln, die Art der Verformung feststellen, die Ursachen der Verformung analysieren und gleichzeitig die Methode zur Korrektur festlegen.

4. Zunächst werden die Grate am Werkstück entfernt, anschließend die untere Zunderhaut und dann die Spritzer; danach wird das Werkstück auf Risse überprüft.

4.4.1.3 Bei der manuellen Korrektur sind die Arbeitsfläche, die erforderlichen Werkzeuge, die Messgeräte sowie einfache Maschinen vorzubereiten. Bei der Verwendung eines Hammers muss überprüft werden, ob der Stiel fest mit dem Kopf verbunden ist.

4.4.1.4 Bei der Korrektur mit einer Maschine sollte diese zunächst so eingestellt werden, dass sie ordnungsgemäß funktioniert.

4.4.1.5 Bei der Flammkorrektur ist eine Wärmequelle bereitzustellen.

4.4.2 Korrekturmaßnahmen

4. Bei dünnen Blechen und kleinen Profilstahlkonstruktionen kann die manuelle Richtmethode angewendet werden, während bei dicken Blechen und großen Profilstahlkonstruktionen eine Kombination aus mechanischer und Flammrichtmethode erforderlich ist.

4.4.2.2 Die Art der Korrektur richtet sich nach den Spezifikationen des Werkstoffs sowie nach der Art und dem Ausmaß der Verformung. Bei Werkstücken mit komplexen Verformungen ist auf die Reihenfolge der Korrekturmaßnahmen zu achten. In der Regel werden zunächst die komplexen Verformungen korrigiert und anschließend die einfachen.

4.4.2.3 Bei der manuellen Korrektur von Werkstücken darf die Tiefe der Hammerspuren 0,5 mm nicht überschreiten. Bei wichtigen Werkstücken darf der Hammer keinesfalls direkt auf die Stahlplatte geschlagen werden, sondern muss zunächst auf dem Werkstück flach aufgelegt werden, bevor mit dem Hämmern begonnen werden darf.

4. Wenn vier Personen gleichzeitig mit großen Hämmern ein Blech bearbeiten, müssen sie den Anweisungen der Person folgen, die den Haupthammer hält. Es ist nicht erlaubt, voreilig mit dem Hammer zuzuschlagen oder den Hammer fallen zu lassen.

4. Bei der Korrektur von Ausfallmaterial mit einer Walzmaschine gemäß 4.2.5 muss zunächst der Abstand zwischen den Walzen entsprechend dem Verformungszustand angepasst werden. Außerdem müssen sich die Bleche synchron mit den Walzen bewegen; ein Durchrutschen ist nicht zulässig.

4.4.2.6 Beim Richten von Werkstücken mit einer Presse muss die Rückfederung berücksichtigt werden. Während des Richtvorgangs sind wiederholt Tests durchzuführen, und die aufgebrachte Druckkraft ist entsprechend dem Richtergebnis anzupassen.

4.4.2.7 Stahlprofile sollten nach Möglichkeit durch Anpressen mit Gewindestangen gerichtet werden.

4.4.2.8 Bei der Flammkorrektur ist auf die Werkstoffart zu achten, um Härtungsrisse zu vermeiden. Die Erwärmungstemperatur liegt in der Regel zwischen 700 und 800 °C; im blauen Sprödbereich zwischen 200 und 500 °C darf kein Schlag ausgeführt werden.

4.4.2.9 Bei der Flammenkorrektur müssen die richtige Heizposition und die richtige Heizmethode gewählt werden.

a) Sollte die Korrektur durch die erste Erwärmung nicht zum gewünschten Ergebnis führen, kann eine zweite Erwärmung durchgeführt werden, wobei die Erwärmungsstelle gegenüber der vorherigen versetzt sein muss; es darf keine Wiederholung der Erwärmungsstelle geben.

b) Bei der punktweisen Erwärmung richtet sich die Größe der Erwärmungspunkte nach der Dicke der Platte; der Abstand zwischen den einzelnen Punkten liegt in der Regel im Bereich von 50 bis 100 mm.

c) Die Breite der linienförmigen Erwärmung beträgt in der Regel etwa das 0,5- bis 2-fache der Stahlblechdicke; dieses Verfahren wird häufig bei Konstruktionen mit großem Verformungsbereich angewendet.

d) Die Dreieckserwärmung wird zur Korrektur von Biegeverformungen bei Bauteilen mit hoher Steifigkeit eingesetzt.

4.4.2.10 Die Wasser-Feuer-Richtung dient zur Richtung von Stahlblechen mit einer Dicke von bis zu 8 mm. Der Abstand zwischen Wasser und Feuer nimmt mit zunehmender Stahlblechdicke zu; dieser Abstand beträgt in der Regel nicht mehr als 30 mm. Bei Werkstücken mit einer Dicke von mehr als 40 mm darf bei der Flammenrichtung keine Wasserkühlung erfolgen.

4.4.2.11 Während der Korrektur muss der Korrektureffekt jederzeit überprüft werden.

4. Die Prüfung hat ergeben, dass die Werkstücke, die den Anforderungen entsprechen, nach der in Abschnitt 4.3 beschriebenen Korrektur entstanden sind. Diese Werkstücke sind sorgfältig zu lagern und dürfen nicht achtlos herumgeworfen werden.