Tarkkuus teräsputken osien työstöprosessin innovaatiotutkimus

Tarkkuus teräsputken osatKäsittelyInnovatiivinen tutkimus

Kun huippulaitteiden valmistuksen, ilmailu- ja avaruusalan, uusien energia-ajoneuvojen ja muiden teollisuudenalojen nopea kehitys, tarkkuusteräsputken osien mittatarkkuus, pinnan laatu, mekaaniset ominaisuudet ja tuotannon tehokkuus asettavat korkeampia vaatimuksia, perinteinen tarkkuusteräsputken käsittelytekniikka, kuten kylmäveto, yleinen sorvaus, hionta jne., on ollut vaikea täyttää monimutkaisen rakenteen, erittäin ohutseinäisten, erittäin tarkkojen ja muiden erityisten osien käsittelytarpeet, ja materiaalin käyttö on vähäistä. Tätä silmällä pitäen, tarkkuus teräsputken osien käsittelytekniikan innovaatiotutkimus, teknologisten läpimurtojen avulla optimoida käsittelyprosessi, parantaa käsittelylaatua, vähentää tuotantokustannuksia, edistää teollisuuden päivittämistä on tullut keskeinen polku. Tämä artikkeli yhdistettynä jalostustekniikan nykyisen kehityssuuntauksen kanssa, eri ulottuvuuksista, analyysi tarkkuusteräsputken osien jalostustekniikan innovaatiosuunnasta sekä tekniset periaatteet ja sovellusvaikutukset.

I. Materiaalin esikäsittelyprosessin innovointi: vankan perustan luominen tarkkuuskoneistukselle

Tarkkuus teräsputken osien käsittelyn laatu voidaan taata, materiaalin esikäsittely on välttämätön, eturintamassa keskeinen linkki, perinteinen esikäsittelyprosessi, kuten yksittäinen peittaus, hehkutus, riittämätön pinnan laadunvalvonta, huono organisatorinen yhdenmukaisuus ja muut olosuhteet. Vuosien mittaan esikäsittelyprosessin innovaatiot ovat kaikki keskittyneet “tarkkaan lämpötilan säätöön, vihreään ja tehokkaaseen, organisaation optimointiin”, jotka ovat kolme keskeisintä näkökohtaa, jotta voidaan tarjota hyvälaatuisia aihioita myöhempää käsittelyä varten.

Tämän suorituskyvyn näkökohdan pintakäsittelyssä innovatiivinen käyttö “peittaus, sitten fosfatointi, sitten passivointi” on tällainen komposiittiprosessi vaihtoehtona perinteiselle yksittäiselle peittaustoiminnolle. Tämä prosessi avulla tarkkaa valvontaa happopitoisuuden, kuten suolahapon pitoisuus välillä 15%-20%, sekä lämpötila fosfatointi, on 50 ℃ 60 ℃ välillä, ja passivointiaika, 3 minuutista 5 minuuttiin, voi muodostaa kerros yhtenäinen ja tiheä fosfaattikalvo pinnalle teräsputken. Tämä fosfatointikalvon kerros voi paitsi hapettumista, ruostetta ja monia muita vikoja voidaan poistaa kokonaan, mutta myös mahdollistaa myöhemmän käsittelyn voiteluominaisuudet ja puristusvakautta on parannettu. Perinteiseen prosessiin verrattuna teräsputken komposiittisen esikäsittelyn jälkeen sen pinnankarheus Ra-arvo voidaan alentaa alle 0,2 μm:iin, kylmätyöprosessin kuluminen muotissa vähenee yli 30%. Lisäksi voidaan käyttää ympäristöystävällistä kromitonta passivointiainetta, ja perinteisen kromaattipassivoinnin saastumisongelma on ratkaistu, mikä on vihreän valmistuksen vaatimusten mukaista.

Organisaatioiden optimoinnin alalla innovaation painopisteeksi on kehittynyt ultranopea hehkutusprosessi. Prosessissa käytetään induktiolämmitystä putken nopeaan lämpenemiseen jopa 100 °C/s ja tarkkaa lämpötilan säätöä 850-950 °C:n lämpötilojen säädettävissä olevien austenitisointilämpötilojen ja 10-30 s:n pitoaikojen avulla. Prosessi pystyy parantamaan merkittävästi materiaalin plastisuutta ja sitkeyttä, ja sen rakeiden hienojakoisuus on yli 10 luokkaa. - 30 s:n aikana raetta voidaan hienontaa yli 10 tasoon, mikä parantaa merkittävästi materiaalin plastisuutta ja sitkeyttä. Ryhmä kokeellisia tietoja osoittavat, että käyttö erittäin nopean hehkutusprosessin tarkkuus teräsputkien, kylmäveto käsittely rikkoutuneen putken korko 5% väheni 0.8%, ja valmistumisen jälkeen käsittelyn vetolujuus osien kasvoi 15% - 20%. Lisäksi olemassaolon ohutseinäisten teräsputkien ovat alttiita muodonmuutos tilanteen, innovatiivinen tutkimus ja kehittäminen “Vacuum isothermal annealing” -prosessi voi tehokkaasti vähentää lämpötilagradienttia lämmitysprosessin aikana, estää lämpöjännityksen aiheuttaman muodonmuutoksen ja suojella aihion koon tarkkuutta.

II. Ydinvaluprosessin innovointi: monimutkaisuuden ja tarkkuuden pullonkaulan murtaminen

Tarkkuus teräsputken osat muodon ja mittatarkkuuden päätöksen keskeinen linkki on ydin muodostusprosessi, perinteinen muodostusprosessi monimutkaisia rakenteita, erittäin ohutseinäinen, suuri kuvasuhde osien on ilmeisiä puutteita käsittelyssä. Viime vuosina on sovellettu laser-avusteista muotoilua tätä innovatiivista prosessia, sisäistä korkeapainemuotoilua tätä innovatiivista prosessia on myös sovellettu, inkrementaalista muotoilua tätä innovatiivista prosessia on myös sovellettu, mikä murtaa tehokkaasti perinteisen prosessin pullonkaulan, jolloin saavutetaan suuri tarkkuus ja että osien monimutkainen rakenne on tehokas käsittelytulos.

Laseravusteinen kylmävetoprosessi, joka on tärkeä innovaatio kylmätyöstön alalla, vähentää materiaalin myötölujuutta ja muodonmuutosvastusta lämmittämällä paikallisesti putken muodonmuutosalueita laserin avulla kylmävetoprosessin aikana ja samalla säätämällä tarkasti lämmityslämpötilaa (200-400 °C:n välillä) ja lämmitysaluetta, jotta kudos ei heikkene yleisen lämpötilan nousun vuoksi. Samalla lämmityslämpötilaa (200-400 °C:n alueella) ja lämmitysaluetta ohjataan tarkasti, jotta estetään kokonaislämpötilan noususta johtuva organisaation heikkeneminen. Tarkkuus teräsputken osien osalta, joilla on suuri L / D-suhde, jossa L / D-suhde on yli 50, perinteinen kylmävetoprosessi on altis suurille suoruuspoikkeamille, ja on epätasaisia seinämänpaksuuksia ja muita ongelmia, mutta laseravusteinen kylmävetovalmistus voi säädellä metallin virtausta paikallisen lämmityksen avulla, mikä mahdollistaa lopputuotteen suoruusvirheen hallinnan 0,05 mm / m tai vähemmän, ja seinämänpaksuuden toleranssin tarkkuus on parantunut! 40% Lisäksi tämä prosessi voi myös vähentää jäännösjännitystä kylmävedon aikana, vähentää muodonmuutosriskiä myöhemmän käsittelyn aikana, erityisesti ilmailu- ja avaruusteollisuuden korkean tarkkuuden putkikäsittelyssä.

Sisäinen korkeapainemuovausprosessi avaa uusia mahdollisuuksia poikkileikkaukseltaan monimutkaisten teräsputkien tarkkuusosien käsittelyyn. Siinä teräsputkea käsitellään aihiona, ja sisäisen korkeapaineisen nesteen (paine jopa 100 -) ja ulkoisen muotin avulla saadaan aikaan teräsputken plastinen muodonmuutos huoneenlämpötilassa, jotta se sopii muotin onteloon halutun monimutkaisen poikkileikkauksen muodostamiseksi (kuten neliöt, ellipsit, muodot ja niin edelleen). Verrattuna perinteiseen hitsausmuotoiluprosessiin, sisäiset korkeapainemuotoiluosat, joissa ei ole hitsausta, yhtenäisiä mekaanisia ominaisuuksia, korkea materiaalin käyttöaste (voi saavuttaa 95% tai enemmän) ja muita etuja. Esimerkiksi uuden energian ajoneuvon akun lokeron runko käyttäen tarkkuus teräsputken käsittely, sisäinen korkeapaine muotoiluprosessi voidaan suorittaa kerralla monimutkainen muotoinen poikkileikkaus muottiin, lyhentää käsittelyjakso 60%, ja iskunkestävyys osien parantaa yli 30%, ohutseinäinen teräsputki sisäinen korkeapaine muotoilun alttiita ryppyjä, repeämä, innovatiivinen tutkimus ja kehittäminen “segmentoitu paine + lämpötila muodostaminen” tekniikka, "segmentoitu paine + lämpötila muodostaminen" tekniikka, "segmentoitu paine + lämpötila muodostaminen" tekniikka, "segmentoitu paine + lämpötila muodostaminen" tekniikka, "segmentoitu paine + muodostaminen" tekniikka. Lämpötilan muodostaminen" -tekniikka, paineen kuormitusnopeuden ja paikallisen lämpötilan tarkan hallinnan avulla, parantaa tehokkaasti muodostuksen vakautta, niin että ohutseinäiset (seinämän paksuus < 1 mm) monimutkaiset poikkileikkausosat muodostavat pätevyysasteen 60 prosentista yli 90 prosenttiin.

Joustavien ratkaisujen tarjoaminen pienten erien ja monilajisten monimutkaisten tarkkuusputkien osien käsittelyyn on inkrementaalinen muokkausprosessi, jossa putkiaihio käsitellään vähitellen haluttuun muotoon muokkaustyökalun paikallisen plastisen muodonmuutoksen ja muokkaustyökalun kerroksittaisen paikallisen plastisen muodonmuutoksen avulla. Muokkaustyökalu ei vaadi erikoismuotteja, ja sen käsittelyparametreja voidaan säätää ohjelmoimalla eri osien mukauttamiseksi, ja sillä saavutetaan korkea käsittelytarkkuus ja hallittu muodonmuutoksen määrä prosessoinnin aikana, ja se soveltuu ohutseinäisten ja helposti muodonmuutoskelpoisten osien käsittelyyn. Monimutkaisten kaarevien pintojen, muuttuvan poikkileikkauksen tarkkuusteräsputken osien osalta inkrementaalisella muotoiluprosessilla voidaan saavuttaa erittäin tarkka työstö, ja prosessin muodonmuutos on hallittavissa, se soveltuu ohutseinäisten, helposti deformoituvien osien käsittelyyn. Esimerkiksi lentokoneiden polttoaineputkien kaltaisten monimutkaisten osien pienerävalmistuksessa inkrementaalinen muokkausprosessi voi käytännössä vähentää työkalujen kehityskustannuksia, lyhentää koneistussykliä 50 prosentilla ja osien mittatarkkuus voi saavuttaa IT5- tai IT6-tason.

III. Viimeistelyprosessin innovointi: pinnanlaadun ja tarkkuuden vakauden parantaminen

Kehittyneen työstöprosessin tarkoituksena on parantaa tarkkuusteräsputken komponenttien mittatarkkuutta ja pinnanlaatua edelleen, jotta ne vastaisivat huippulaitteiden kokoonpano- ja käyttövaatimuksia. Perinteisessä tarkkuuskäsittelyprosessissa, mukaan lukien tavallinen hionta ja kiillotus, on suuri pinnankarheus, huono tarkkuuden vakaus ja alhainen työstön tehokkuus jne. Viime vuosina on otettu käyttöön mm. ultratarkkuushionta, magnetorheologinen kiillotus, sähkökemiallinen-mekaaninen komposiittikoneistus jne. Viime vuosina innovatiivisten prosessien, kuten ultratarkkuushionnan, magnetoreologisen kiillotuksen, sähkökemiallis-mekaanisen komposiittikoneistuksen ja muiden innovatiivisten prosessien kehittämisellä on saavutettu tehokas ultratarkkojen ja vähän karheiden pintojen koneistus.

Ultra-tarkkuus hiontaprosessin innovaatio keskittyy hiomalaikatekniikkaan ja hiontaparametrien optimointiin, kuutiomaisen boorinitridin, eli CBN- tai timantti-kovien hiomalaikkojen käyttöön ja yhdistettynä suurnopeushiontatekniikkaan, tämän tekniikan hiontanopeus voi nousta 150-250m/s, jotta se voi saavuttaa tarkkuusputken osien erittäin tarkan koneistuksen, mikronin hiontasyvyyden syvyyden tarkan hallinnan avulla, ja ruokinta Hiontasyvyyttä, joka on mikronin tasolla, syöttönopeutta ja hiomalaikan pyörimisnopeutta tarkasti ohjaamalla voidaan osien mittatoleranssi hallita ±0,001 mm:n tarkkuudella ja pintakarheuden Ra-arvo voidaan alentaa alle 0,01μm:n. Ohutseinäisten teräsputkien hionta on altis muodonmuutoksille, ja tällainen ongelma on “vakiopainehiontatekniikan” innovatiivinen tutkimus ja kehittäminen, joka voi valvoa hiontavoimaa reaaliaikaisesti ja säätää hiontaparametreja dynaamisesti, jotta voidaan estää liiallisesta hionnasta johtuva muodonmuutos ja siten varmistaa, että osilla on hyvä lieriön tarkkuus. Lisäksi online-mittauksen ja suljetun ohjauksen tekniikan integroitu soveltaminen voi antaa reaaliaikaista palautetta työstötarkkuudesta ja säätää hiontaparametreja automaattisesti virheiden kompensoimiseksi, mikä parantaa edelleen työstötarkkuuden vakautta.

Magnetorheologinen kiillotusprosessi tarkkuus teräsputken poraus ja muut monimutkaiset pinnat erittäin tarkka työstö, tarjoaa tehokkaan keinon prosessin avulla magnetorheologisen nesteen magneettikentän vaikutuksen alaisena reologisten ominaisuuksien muodostumisen tietyn asteen jäykkyys “joustava hioma”, jota käytetään tekemään kiillotus pinnan osien, koska magnetorheologinen neste on hyvä yhteensopivuus eri muotoja pintojen, sopii erityisesti bore, kaarevia pintoja ja muita osia vaikea käsitellä tavanomaisilla kiillotusprosesseilla. Koska magnetoreologisella nesteellä on hyvä yhteensopivuus, se voidaan sovittaa pintojen erilaisiin muotoihin, mikä soveltuu erityisesti sisäpuolisille rei'ille, kaareville pinnoille ja muille osille, joita on vaikea käsitellä perinteisillä kiillotusprosesseilla. Tarkkuus-teräsputken reiän viimeistelyyn käytettävässä hydraulisessa järjestelmässä magnetoreologinen kiillotusprosessi voi vähentää reiän pinnankarheuden Ra-arvoa 0,8μm:stä 0,02μm:iin tai vähemmän, ja reiän pyöristysvirhe kiillotuksen jälkeen on enintään 0,002mm, mikä parantaa selvästi hydraulijärjestelmän tiivistystehoa ja käyttöikää. Perinteiseen manuaaliseen kiillotukseen verrattuna magnetoreologisen kiillotuksen käsittelytehokkuus on kasvanut yli 10 kertaa, ja käsittelylaatu on tasainen ja vakaa, jolloin vältetään inhimillisten tekijöiden vaikutus.

Sähkökemiallis-mekaaninen komposiittityöstöprosessi, jossa yhdistyvät sähkökemiallisen työstön korkea hyötysuhde sekä mekaaninen työstö korkean tarkkuuden eduista, se soveltuu korkean lujuuden, korkean kovuuden tarkkuusteräsosien viimeistelyprosessiin, prosessi sähkökemiallisen toiminnan avulla, liuottaa metallimateriaalin osien pinnalla ja samanaikaisesti mekaanisten työkalujen käyttö passivointikalvon ja jäännösmateriaalien pinnan poistamiseksi, jotta saavutetaan korkea hyötysuhde ja korkean tarkkuuden käsittely. Ruostumattomasta teräksestä, korkean lämpötilan seoksista ja muista vaikeasti käsiteltävistä materiaaleista valmistettujen teräsputkien tarkkuusosien käsittelyssä sähkökemiallinen mekaaninen komposiittikäsittely voi tehokkaasti vähentää käsittelyvoimaa, välttää työkarkaisun ja pinnan halkeamien syntymistä, käsiteltyjen osien Ra-arvo on pienempi tai yhtä suuri kuin 0,03 μm, ja osien mittatarkkuus voi saavuttaa IT4 - IT5-tason. Lisäksi tämän prosessin työstötehokkuus kasvaa 2-3 kertaa perinteiseen hiontaprosessiin verrattuna, ja työkalun kuluminen vähenee merkittävästi, mikä vähentää tehokkaasti käsittelykustannuksia.

IV. Komposiittijalostus ja älykäs prosessi-innovaatio: tehokkaan yhteistuotannon edistäminen

Erilaisten käsittelytekniikoiden integrointi ja älykkään havainto- ja ohjaustekniikan käyttöönotto, komposiittiprosessointi ja älykkään tekniikan integrointi siirron soveltamisen yhteydessä on erittäin tärkeä kehityssuuntaus tarkkuusteräsputken osien käsittelytekniikan innovaatiotasolla. Se voi saavuttaa prosessointiprosessin, automaation, älykkyyden integroinnin ja parantaa sitten huomattavasti tuotannon tehokkuutta ja käsittelyn laadun vakautta.

Sorvaus- ja jyrsintäkomposiittikoneistusprosessi kuuluu komposiittikoneistuskentän tyypilliseen luokkaan, joka yhdistää sorvin sorvaustoiminnon jyrsintäkoneen jyrsintä- ja poraustoimintoihin yhdessä paikassa, mikä voi saavuttaa tarkkuusteräsputken osien moniprosessikoneistuksen yhdessä kiinnityksessä, välttäen moninkertaisen kiinnityksen aiheuttaman paikannusvirheen, ja sorvaus- ja jyrsintäkomposiittikoneistuksella voidaan lyhentää työstösykliä ja parantaa tarkkuusteräsputken osien, joilla on monimutkainen rakenne, kuten askel, ura ja lanka, koneistuksen tarkkuutta. Työstötarkkuus. Esimerkiksi autojen voimansiirtoakseleiden tarkkuusputkien osien käsittelyssä jyrsintäsorvaus-komposiittikoneistus voi integroida sorvausprosessin sekä jyrsintä- ja porausprosessin jne., mikä voi lyhentää työstösykliä yli 40 prosenttia, ja osien koaksiaalisuusvirhe voidaan hallita nollapisteen tarkkuudella yhden millimetrin tarkkuudella. Lisäksi jyrsintäsorvauskoneisiin on yleensä integroitu automaattinen työkalunvaihtaja ja älykäs ohjelmointijärjestelmä, joilla voidaan toteuttaa monilajisten osien nopea vaihtaminen, mikä lisää tuotannon joustavuutta.

Älykkään työstöprosessin innovoinnin ydin on “havainto - päätös - ohjaus” -tilanteessa, joka on suljetun silmukan synerginen tila. Kun koneistuslaitteisiin integroidaan voima-antureita, lämpötila-antureita, näköantureita ja muita älykkäitä anturielementtejä, voidaan kerätä reaaliaikaisesti keskeisiä tietoja, kuten leikkausvoimaa, lämpötilaa, työkalun kulumista, kappaleen kokoa jne. koneistusprosessista, ja kerättyjä tietoja voidaan käsitellä ja analysoida big data -analyysin ja tekoälyalgoritmien avulla, jotta voidaan tarkasti tunnistaa epänormaalit tilat koneistusprosessissa (esim. työkalun kuluminen, kappaleen muodonmuutos) ja ennustaa koneistuksen laatu. ) ja ennustaa työstön laatua, säätää automaattisesti työstöparametreja (kuten leikkuunopeutta, syöttöä, leikkuunesteen virtausta) analyysitulosten perusteella tai käynnistää varhaisvaroitusmekanismin, jotta saavutetaan työstöprosessin mukautuva ohjaus. Esimerkiksi tarkkuusteräsputken osien CNC-sorvauksessa älykäs työkalun kulumisen seurantajärjestelmä voi seurata työkalun kulumistilaa reaaliajassa, ja kun kulumisen määrä saavuttaa kynnysarvon, se käynnistää automaattisesti työkalunvaihtomenettelyn, jotta vältetään työkalun liiallisesta kulumisesta johtuva työstön laadun heikkeneminen, ja älykäs lämpötilan säätöjärjestelmä voi säätää jäähdytysjärjestelmän parametreja reaaliaikaisesti leikkausalueen lämpötilaa vakauden ylläpitämiseksi ja vähentää lämpömuodonmuutoksen vaikutusta työstötarkkuuteen. Älykäs lämpötilan säätöjärjestelmä voi säätää jäähdytysjärjestelmän parametreja reaaliaikaisesti, jotta leikkausalueen lämpötila pysyy vakaana ja lämpömuodonmuutosten vaikutus koneistustarkkuuteen vähenee.

Lisäksi digitaalisen kaksoistekniikan käyttö on antanut uuden sysäyksen teräsputkien tarkkuusosien käsittelyn laadulle ja päivittämiselle. Rakentamalla käsittelyprosessin digitaalinen kaksoismalli on mahdollista toteuttaa käsittelyprosessin virtuaalinen simulointi ja visuaalinen valvonta, arvioida etukäteen käsittelyprosessissa mahdollisesti esiintyvät ongelmat (kuten törmäys, muodonmuutos) ja optimoida käsittelyparametrit; samalla virtuaalisen mallin ja todellisten käsittelytietojen välittömän synkronoinnin avulla on mahdollista toteuttaa koko jälkikäteisen ja laadunvalvonnan käsittelyprosessin prosessi. Teräsputkien tarkkuusosien laajamittaisessa valmistuksessa digitaalinen kaksoistekniikka voi lyhentää työstöprosessin optimointisyklin aikaa yli 50% ja lisätä tuotannon läpäisyastetta 8% - 10%.

V. Innovatiivisten prosessien soveltamiseen liittyvät haasteet ja suuntaukset

Tarkkuus teräsputken osien käsittelyprosessin innovaatio on edistynyt merkittävästi, mutta käytännön soveltamisessa monia ongelmia vielä kohdattu: Ensinnäkin, jotkut innovatiiviset prosessit (kuten laser-avusteinen muotoilu, magnetorheologinen kiillotus) korkeat kustannukset laitteiden panos, jolloin pienet ja keskisuuret massatuotantoyritykset ovat rajoitettu soveltaminen toinen, monimutkaisuus prosessin parametrien sääntely on erittäin vaikeaa operaattorin tekninen taso on melko korkea; Kolmanneksi, jotkut innovatiiviset prosessin käsittelyprosessin Kolmanneksi, joidenkin innovatiivisten prosessien käsittelymekanismi ei ole vielä kattava, ja koko työolosuhteiden tarkkaa valvontaa on vaikea saavuttaa.

Tulevaisuudessa tarkkuus teräsputken osien käsittelyprosessin innovaatio näyttää seuraavat kehityssuunnat: yksi vihreä, edelleen optimoida prosessia, leikata leikkuuneste, happo ja muut haitalliset aineet, käyttö kuiva työstö, matalan lämpötilan työstö tällaisten ympäristöystävällisten prosessien; toinen on perimmäinen tarkkuus, prosessin optimoinnin ja laitteiden päivittämisen avulla nanotarkkuuden saavuttamiseksi, jotta voidaan täyttää high-end sirujen valmistus, ilmailu- ja avaruusalalla ja muilla aloilla. Kolmas on täyden prosessin älykkyys, joka integroi syvästi tekoälyn, digitaalisen kaksikon, teollisen internetin ja muut teknologiat, jotta saavutetaan miehittämätön, itsenäinen käsittelyprosessin hallinta; neljäs on edullinen, teknologian iteraation ja laajamittaisen soveltamisen kautta, jotta voidaan vähentää innovatiivisen prosessin laite- ja käyttökustannuksia ja lisätä sen suosiota eri teollisuudenaloilla.

VI. Päätelmät

Tarkkuus teräsputken osat käsittelytekniikan innovaatio, on käsitellä high-end-laitteiden valmistuksen kysyntä päivittämiseksi väistämätön valinta, avain on hyödyntää teknologisia läpimurtoja ratkaista perinteinen prosessi puute tarkkuus, sekä puute monimutkaisuus, ja korkea hyötysuhde lyhyen hallituksen. Materiaalin esikäsittelyn organisatorisen optimoinnin näkökulmasta prosessin läpimurtojen ydinmuodostusvaiheeseen ja sitten viimeistelyprosessin tarkkuuteen tarkkuuden lisäämiseksi sekä komposiittikäsittelyn ja älykkään synergistisen valtuuttamisen, moniulotteisen prosessi-innovaation näkökulmasta kehotetaan tarkkuusteräksen jalostusteollisuuden kehitystä laadukkaan, korkean tehokkuuden suuntaan vihreän suunnan suuntaan eteenpäin. Tulevaisuudessa on tarpeen edelleen vahvistaa innovatiivisen prosessin mekanismitutkimusta, mutta myös suorittaa laitetutkimusta ja -kehitystä, jotta voidaan vähentää sovelluskustannuksia ja parantaa teknologian kypsyyttä. Samaan aikaan kiinnitä erityistä huomiota monitieteisten teknologiasovellusten integrointiin tarkkuus-teräsputken osien käsittelyyn, jotta voidaan antaa tehokkaampia, mutta myös tarkempia, mutta myös ympäristöystävällisempiä ratkaisuja, jotka auttavat huippulaitteiden valmistusteollisuutta jatkamaan päivittämistä.