刃板歯座の溶接－AY解析.ppt

歯座と主刃板について半田付け, 次のような状況があります：Kent O：Simon Heによる注記の日付は*、場所はuk 01、ページ番号は*、 これはSSAB Oxel?sundの範疇に属し、同社固有のものであるため、いかなる第三者にも漏洩してはならない。万が一漏洩した場合、それが限定されているあらゆる側面において使用することはできず、SSAB Oxel?sund ABに帰属する。主刃板の溶接工程において、歯座と主刃板の溶接は、スクープ（掘削）バケットの溶接プロセスにおける重要な一環です。溶接上の制約条件が厳しい状況と同様に、材料は大型で高硬度という特性を示しており、これが水素割れのリスク増加に直接つながっています。歯座の溶接においては、硬度と靭性のバランスをとることが極めて重要であり、主刃板が厚いほど靭性に対する要求が高くなる。主刃板の材料選定は、板の厚さに基づいて決定される： 推奨材料において、-40℃における代表的な衝撃靭性は、厚さが50 mm未満の場合500、特定の条件下では30J、400/450、厚さが80 mm未満の場合は45J/35Jである。 HiTufは厚さが120 mm未満の場合、70～95Jとなります。これらは主刃板の材料であり、歯座には主に2つのタイプがあります。そのうち、Flushは主にローダーのバケットに、Strapはショベルカーのバケットに使用されます。 Top Strapはローダーのバケットに使用されます。溶接方法に関しては、バケットの溶接には推奨される溶接方法があり、具体的にはMIG/MAGガス溶接です。主刃板の傾斜角は、主刃板の前端において、特定の歯座の具体的な要件に従って設計される必要があります。水素割れのリスクを最小限に抑えるため、推奨されるガス切断速度を超えない範囲で切断を行うことを推奨する。鋭いエッジなど応力が集中する箇所は研磨して除去し、準備作業として主刃板と歯座の接合部をそれぞれ滑らかに研磨する必要がある。 溶接面から塗料、錆、油脂、および汚れをすべて除去する必要があります。可能であれば、溶接溝の深さを十分に確保し、主刃板と歯座の間の隙間をできるだけ小さくすることで、溶接による残留応力を低減します。 予熱については、歯座と主刃板の予熱要件を確認する必要があります。板の総厚さは、主刃板の厚さに歯座の厚さ／高さを加えた値となります。すべての歯座、および刃先から歯座に向かって75mm延長した範囲内の主刃板については、予熱を行う必要があります。 予熱温度は、歯座と主刃板のどちらか高い方の予熱要件を満たす温度以上でなければならない。予熱は溶接面の裏側から開始し、溶接面の温度を確認する必要がある。主刃板の硬度低下を防ぐため、 予熱温度は200～250oCを超えてはならない。主刃板がバケット本体に溶接済みの場合は、主刃板全体を予熱してはならない。そうしないと、主刃板とバケット本体の溶接部が熱膨張により亀裂を生じる恐れがある。予熱要件、総厚さ〔mm〕、 10以下、20以下、30以下、40以下、50以下、60以下、70以下、80以下、90以下、100以下、 100、HiTufの場合は、75°C、100°C、150°C、400、75°C、100°C、175°C、450、100°C、125℃、 175℃、500、100°C、125°C、150°C、175°C、600、150°C、175°C、100°Cオーステナイト系溶接棒、 125°C オーステナイト系溶接棒、溶接材料。この表示値よりも降伏強度が低い軟質溶接材料を使用すること。この溶接材を使用することで、溶接部の応力集中を軽減し、ひいては水素割れの発生リスクを低減できます。手溶接または電渣溶接を行う場合は、水素含有量が5ml/100g未満のアルカリ性溶接材を使用してください。溶接順序については、最適な溶接品質を得るために、水平面上で溶接を行う必要があります。 予熱が必要な場合は、歯座と主刃板の両方を予熱すること。スポット溶接前の予熱を忘れないようにし、溶接は主刃板の中央から開始し、両側に向かって進めること。隙間を埋める際には、肉盛量を減らし、複数の溶接ビードを用いることで、歯座と主刃板の良好な溶接融合を確保します。完全に融合していない場合、亀裂が生じる可能性があります。溶接完了後は、主刃板を保温し、ゆっくりと冷却させます。歯座の溶接順序については、溶接残留応力を最小限に抑えるために、サプライヤーの推奨に従い、以下の溶接順序で溶接を行う必要があります。以下では、さまざまなタイプの歯座に適した溶接順序について説明します。Flush – スポット溶接を行う際、必要に応じて歯座と主刃板を予熱してください。図示された溶接順序に従ってスポット溶接を行います。スポット溶接を行う際、最小長さは13で、Flush状態にある場合、図示された溶接順序に従って溶接作業を実施し、各溶接ビードを行う前に、溶接対象部から75mm離れた場所で、その温度を再度測定します。この数値が推奨値より低い場合は、再度加熱を行う。また、32および4、121、345に対応する「Flush Mount」状態は臨界領域に位置するため、条件が許す限り、この領域での溶接作業は避け、主刃板の端から15～25mmの位置から溶接を開始する必要があります。やむを得ず臨界領域で溶接作業を行う場合は、その領域で溶接の開始点や終了点を作らないでください。開始点や終了点は亀裂が発生しやすい箇所だからです。臨界領域の溶接ビード表面およびビード角は、材料表面へと滑らかに移行している必要があります。臨界領域、ストラップ – スポット溶接。必要に応じて、歯座および主刃板を予熱する。図示された溶接順序に従ってスポット溶接を行う。スポット溶接の最小長さは42、13、56、ストラップである。溶接順序は、まず主刃板底面のすべての溶接部を完了させ、図1に従って主刃板を反転させ、表側の溶接を完了させる。 図2に従い、各溶接パスを溶接する前に、関連する溶接部材の溶接領域から75mm離れた位置で再度温度を測定する。その値が推奨値より低い場合は、再度加熱を行う。図1、図2、1、23123、1212、3、3、ストラップ、臨界領域。可能であれば、臨界領域での溶接は避けること。主刃板の端から15～25mmの位置から溶接を開始すること。詳細図1を参照。やむを得ず臨界領域で溶接を行う場合は、その領域で溶接を開始・終了させてはならない。開始点と終了点は、亀裂が発生しやすい箇所である。臨界領域の溶接ビード表面および溶け込み角は、材料表面へと滑らかに移行していなければなりません。側刃板と歯座の接合部では、必ず全周溶接を行う必要があります。これは極めて重要です。詳細図2、詳細図1、詳細図2、および臨界領域を参照してください。臨界領域の溶接ビードを研磨し、トップストラップをスポット溶接する。必要に応じて、歯座と主刃板を予熱する。図示された溶接順序に従ってスポット溶接を行います。溶接の最小長さは12歯座の尾部を溶接すること、つまり「フィッシュテール」のような形状です。一部の歯座メーカーは、歯座尾部の溶接部は歯座を囲むものではなく、少なくとも25mm延長する必要があるとの見解を示しています。主刃板とバケット本体の溶接を行う。必要に応じて予熱を行う。予熱はスポット溶接の前に実施する。中央から両側に向かって溶接を進める。図1では、主刃板の中心での溶接を避ける。図2は状態が良くない。図1と比較して、主刃板、歯座、バケット本体の溶接には2つの方法があり、これら2つの接合方法にはそれぞれ長所と短所がある。一つの方法は、歯座を溶接する前に、まず主刃板とバケット本体を溶接するものである。これにより、側歯座と側刃板を接続する際に中心位置に配置しやすくなるという利点があり、工場段階での加工も容易になる。しかし、この方法には、主刃板全体を予熱できないという欠点がある。その理由は、熱膨張により主刃板後部の溶接部に亀裂が生じやすくなり、さらに主刃板およびその後部の溶接部の残留応力が増加してしまうためである。もう一つの方法は、まず歯座の溶接を行い、その後で主刃板をバケット本体に接合するものである。この方法では、主刃板全体を炉内で予熱することができ、生産効率を向上させることができる上、主刃板およびその後部の溶接部の応力集中も小さくなる。しかし、この方法にも欠点があり、側歯座と側刃板を接続する際に中心位置に合わせることが難しく、工場での加工も困難である。最後にまとめると、歯座の溶接に関しては、主刃板の製作に適切な等級の材料を選定し、 推奨要件に従って主刃板と歯座を予熱し、スポット溶接の前に予熱を行い、乾燥しており水素含有量の少ない低強度の溶接材料を選定し、推奨される溶接順序に従って作業を行い、臨界領域の溶接に注意を払う必要がある。歯座と主刃板の溶接については、Kent O.、Simon Heによる執筆で、日付は*、 英国01発、ページ*の資料であり、SSAB Oxel?sundに関する内容です。いかなる第三者にも開示してはならず、またその他の目的で使用してはなりません。これはSSAB Oxel?sund ABの所有物です。