板金部品の基本加工技術と注意点｜板金曲げ加工の詳細

実際の加工に関しては、シートメタル製造は最新の加工設備の助けを借りて最適化され、アップグレードされる。

荷降ろし時、板金に利用できる主な荷降ろし設備はCNC設備、パンチ設備、シャーリング設備、鋸切断設備などがある。

(1)剪断機設備は板金部品を剪断するために使用され、この剪断作業は剪断機設備によって完成される必要があり、一般的に金型落下成形技術の助けを借りて実現され、特に板金部品加工に適用され、加工はあまり精度を必要とせず、同時に、ブロックの角が切れていないこと、穴が開いていないこと、材料が短冊状であることなどの要求を満たす必要もある。

(2)打ち抜き設備：板金部品の多段階加工を行うには、打ち抜き設備を使用する必要がある。

CNCマシンは、平面を広げている部品のグラフィックに基づいてプログラムを書かなければならず、CNCマシンはそのプログラムを効果的に認識できなければならない。

フランジ加工を行う場合、フランジ加工期間中に小さい下穴は抜き穴で加工し、大きい下穴はタップで加工する。薄い板金部品の場合、フランジ加工により板金部品の厚みを広げることができる。

(2)パンチングマシンは、板金部品が対応する形状に加工できるように、成形用の金型の助けを借りて板金部品を加工するために使用され、このような加工方法は、高精度の要件があり、全加工工程を通じて、主にパンチング、引き裂き、および成形に分かれています。

(3)曲げ加工：板金部品を曲げて3D部品にすることを曲げ加工といい、この作業は特殊な曲げ金型、または曲げ機械の助けを借りて行わなければならない。一般的な曲げ加工機の金型は、主にカーブナイフとストレートナイフです。アルミ板金を曲げる場合、上型の曲げ場所の内側コーナーの半径と下型のスロット幅をアップグレードする必要があります。

(4）溶接、板金部品の溶接方法は、主にろう付け、圧接、融接に分かれているので、いくつかの種類。溶融溶接は主に手溶接、ガス溶接、アルゴンアーク溶接を含む。圧接は主に溶接、スポット溶接、突合せ溶接の影響をカバーし、ろう付けは主に電気クロム溶接の一種です。溶接方法の選択では、包括的な検討のための材料の材料を処理する必要があります。

板金加工の場合注意事項

折り曲げの処理は、金型から部品を取り外す前に、金型の端に部品をクリーンアップする時間にドロップするように、ドロップとパンチング時間で、2番目の作品を置くことはありません。操作プロセスでは、厳密に保護措置を講じる前に、間の上下の金型に手を禁止し、一連のケースの発生を回避しようとすると、小さな部品の処理は、ピンセットや操作するための特別なツールを使用する必要があります。停電後、スライダーが自由に落下したり、動作が連続することをプレスを使用することは厳禁です。金型を締め付け、隙間を調整するまでは機械を始動させないでください。

板金曲げ工程の紹介

セグメント曲げ効果

曲げ効果

板金加工の原理

知るために、次のように、この種の金型アイテムを提示し、それは我々が高速1150 CNC曲げ機を通して持っているものに属し、この曲げ機それは、その圧力は150トンであり、それは3.2メートルの長さを処理することができ、それはバックストップを持っている6 + 1軸の構成を指し、プロセスの最大厚さの折り畳みでは、ステンレス鋼のために4MMです。

折り曲げワークの曲げ原理のサイズの異なる角度に折り畳むことができ、金型の押し出しの上部と下部の金型に達している、金型は、主に下型と上型から構成され、ワンオフ金型に加えて、下型は、通常、異なる曲げ下型を選択する曲げ材料の厚さに応じて、下型のV溝が付いています。

上記はすべて、板金加工で最も一般的に使用される曲げ工具である。

加えて、精度を確保し、処理の効率を向上させるために、いくつかの特殊な形状があり、また、シャッターなどのいくつかの成形金型のために事前に準備されます（ここでは曲げ機でもパンチングマシンによって処理することができるそれのほんの一例です）。また、一般的に使用される円弧型があります。下の写真は、R5からR40までの様々なサイズのアーク金型をあらかじめ用意したものです（写真の一部のみを撮影しています）：

この金型に頼るのは、主に板金曲げのワーク加工です。この金型に関しては、私たちがよく目にするほとんどのワークを曲げることができます。

1.曲げ寸法が十分かどうか

* 板厚に対応する最小曲げエッジ：

このように、板金曲げ加工は4つの部分から構成され、1つは上型、2つ目は下型、3つ目は後方位置決め、4つ目はワークである。上型は、ワークピースを下部に向かって押し出し、下部V溝の内側に到達させる。押し出しの深さは、曲げ角度を決定する上で決定的な役割を果たす。後部位置決めの位置は、曲げ位置と寸法を決定する。下型の下部V溝の幅は、通常、板厚の6倍である。すなわち、1MMの板は、6MMの下部V溝で作らなければならない。6mmのV溝は、6mmの半分が3mmで、2mmの延長分を足すと5mmとなり、この5mmが1MMの板の最小曲げ端となる。

以下は、推奨最小曲げエッジサイズの表です：

推奨最小曲げ側面寸法

最小曲げエッジとは、異なる板厚の場合、下型のV溝の幅が異なることを意味し、通常、板厚1〜6に応じて決定され、曲げ加工は、両側でラップする必要があり、板厚が大きいほど、溝の幅が大きくなり、曲げ寸法が小さすぎるため、ラップを完了することができない場合は、曲げ加工を完了することはできません。

2、曲げによる干渉の有無

曲げ加工を行う際、部品が曲げられないという問題が発生する。どのような条件下では曲げられ、どのような条件下では曲げられないのか。

加工するワークピースの複雑さにかかわらず、曲げ加工が可能かどうかは、最小曲げ寸法に加えて、干渉の問題でもある。

干渉は、つまり、私たちのワークピースの構造のすべてが最後のカットの曲げで、U字型として想定されているかどうかを判断するためのヒントを群衆を教えて、成形寸法のU字型の背面は、曲げ中心線を超えることはありません？

1枚目の写真と同様、射程外に出たら2枚目の写真のナタを使うことになる。こちらはU字型にカスタマイズされた構造で、最大120mmの大きさに成形できる。

このようなベンダーは必ずしもすべての工場にあるわけではなく、選択できる工場の選択肢は少なくなる。

3、曲げ変形問題

屈曲線付近の穴やその他の特徴

曲げの原理は、実は一種のしぼり伸ばしの作用であり、曲げ線に近い構造物同士は近すぎるため、構造物の変形を引き起こしやすく、エッジを打ち上げることができない。これは穴の部分の問題だが、核心的な問題は、追い込めないエッジが上方に膨らみやすく、その結果、表面が平らでなくなってしまうことだ。これは、実際のプレゼンテーションに影響を与えるだけでなく、組み立ての問題にもつながる可能性がある。