加工精度の影響因子と改善策

いわゆる、"ヴェニュー "であることを明確にしておく必要がある。加工精度これは、機械加工後の部品の幾何学的パラメータ（寸法、形状、位置）と、理想的な状態にある部品の幾何学的パラメータとの間の適合度合いとして定義される。で加工現場では誤差は避けられないが、許容範囲内でなければならない。誤差分析の助けを借りて、変化の基本パターンを把握し、加工誤差を減らし、加工精度を向上させるための対応策を講じることができます。

まず、機械加工でエラーが発生する主な原因について説明する。

1、スピンドル回転誤差は、瞬間の実際の回転軸のスピンドルを指し、変化量のその平均回転軸に相対する。スピンドルの半径方向の回転誤差の主な理由は次のとおりです。同軸誤差のジャーナルのスピンドルのいくつかのセクション、ベアリング自体の誤差の様々な、ベアリング間の同軸誤差、スピンドルのたわみなど。

2、ガイドウェイの誤差の存在。工作機械のガイドウェイは、ベンチマークの機械部品の相対的な位置を決定するために使用され、同時に、それはまた、工作機械の動きのベンチマークです。ガイドウェイの不均等な磨耗や破損、取り付けの品質も、ガイドウェイの誤差につながる重要な要因である。

第三に、トランスミッションチェーン誤差である。トランスミッションチェーンの伝送エラーは、トランスミッションチェーンの内部連結、エラーの相対的な動きの間の伝送部品の最初と最後の端を指します。伝送エラーは、製造エラー、組立エラーだけでなく、摩耗や涙のプロセスの使用の高圧電源キャビネットの様々なコンポーネントの伝送チェーンが原因です。

アイハーフ相畑

第一は、工具の幾何学的誤差であり、状況はこれである、工具の種類に関係なく、切削加工の過程で、必然的に摩耗現象が発生し、それは正確にこの摩耗のためであり、変更するには、ワークピースのサイズと形状につながる、それはケースです。

5、位置決め誤差の存在は、1つのベンチマークは、部品図では、表面の大きさを決定するために、設計ベンチマークと呼ばれるベンチマークの位置は、プロセスマップでは、ベンチマークの位置の大きさの処理後に処理されるプロセスの表面の大きさを決定するために使用される、エラーと一致していない、工作機械では、ワークの処理を実施するために、ベンチマークの位置決めの処理として、ワークの幾何学的要素の数を選択するプロセスベンチマークと呼ばれ、選択された位置決めベンチマークは、設計ベンチマークと一致していない場合、それは位置決めサブ製造不正確なエラーが生成されます。選択された位置決め基準が設計基準と一致しない場合、それは基準不整合エラーを生成します。

6、誤差の変形のプロセスシステムの変形に起因し、1つは、ワーク剛性に関連している、プロセスシステムでは、工作機械、工具、治具に比べてワーク剛性が低い場合は、切削力の作用の下で、ワークが剛性の不足のために、順番に加工精度に大きな影響を与える変形によってトリガされます;第二は、工具剛性に関与し、剛性の法線方向の表面の加工の外円筒旋盤工具は非常に大きく、無視できるの変形は、しかし、小径の穴をボーリングするとき、ツールバーの剛性が非常に悪い、穴の加工精度にツールバーの変形が大きな影響を与える;第三は、機械部品の剛性の変形である。しかし、小径穴を加工する場合、ツールバーの剛性は極めて低く、穴加工精度に対するツールバーの変形は大きな影響を与える。工作機械部品は多くの部品から構成されており、工作機械部品の剛性は、現在に至るまで適切な単純計算方法がなく、現在の主な方法は、工作機械部品の剛性を決定するために実験的方法を使用することです。

7、プロセスシステムとエラーによって引き起こされる変形の熱に起因する。影響によって引き起こされる加工精度のためのプロセスシステムの熱変形は、加工誤差によって引き起こされる熱変形に基づいて、加工プロセスの特に精密加工や大型作品で、比較的重要であり、いくつかの時間は、ワーク50%の全体的な誤差を説明することができます。

機械加工の各工程では、工作機械上のワークと工具の相互の位置精度を確保するために、工作機械、工具、治具またはワークなどの調整を通じて、プロセスシステムのためにそのような調整を実施する必要があります。しかし、調整が絶対的に正確であることができないので、調整誤差があるので、工作機械、工具、治具やワークブランクスのこのエラーと他の元の精度は、プロセスの要件を満たすために、動的な要因を考慮に入れていない、加工精度のために決定的な役割を果たしている。

9、測定誤差。部品は、使用される方法の測定、ゲージ自体の精度だけでなく、ワークだけでなく、多くの要因の主観的および客観的な側面だけでなく、これらは測定精度に直接影響を与えるので、その時、または機会の測定のための処理の完了後に処理されます。

第二に、加工精度の向上である。

加工精度を確保・向上させる方法は、大まかにまとめると以下のようになる：

1.生エラーの削減

部品の加工に使用される工作機械の幾何学的精度を向上させ、治具自体の精度を向上させ、ゲージ自体の精度を向上させ、工具自体の精度を向上させ、力による加工システムの変形を制御し、熱による加工システムの変形を制御し、工具の摩耗を制御し、内部応力によって引き起こされる変形を制御し、測定誤差を制御し、これらはすべて元の誤差の直接的な削減に属します。加工精度を向上させるために、分析するために、元のエラーで加工誤差を生成するために、さまざまな状況に応じて、解決するためにさまざまな措置を講じるために加工誤差によって引き起こされる主な元のエラー。精密部品の加工では、できるだけ使用する仕上げ工作機械の幾何学的精度を向上させるために、その剛性を向上させるだけでなく、加工中に発生する熱変形を制御するために、加工用の成形面を持つ部品については、主な関心事は、成形工具の誤差や工具の取り付け誤差の形状を低減する方法です。この方法は、生産現場で広く使われている基本的な方法である。生産加工誤差の主な要因を特定し、その要因を排除または低減する方法を見つけることである。例えば、細長いシャフトの旋削加工では、現在、大型の工具を使用し、リバース旋削方式を採用することで、軸方向の切削力による曲げ変形を基本的に排除している。熱変形による熱伸びの影響は、バネ付きセンターを使用することでさらに排除することができる。

2.オリジナルエラーの補償

誤差補正法とは、元のプロセスシステムの誤差を相殺するために、新しい誤差を人工的に作り出すことである。元の誤差が負の場合、人工的な誤差は正の値をとり、逆に負の値をとる。そして、両者の大きさをできるだけ等しくする。または別の元のエラーを相殺するために元のエラーの使用は、同じ反対方向に、可能な限り等しい2つのサイズを作るために、したがって、処理誤差を低減する目的を達成するために、処理精度を向上させます。

3.オリジナルのエラーを転送する

プロセスシステムの幾何学的誤差、力の変形、熱変形は、基本的に誤差伝達法で伝達される。誤差伝達法には多くの例がある。例えば、工作機械の精度の面では、それが部品加工の要求精度を達成することができない場合、通常は機械条件の精度を向上させることを考慮するだけでなく、加工精度の方向に工作機械の幾何学的誤差が転送の方向に影響を与えないように、いくつかの対応する条件を作成する方法を考えるために、プロセスや治具の種類のレベルから。研削スピンドルのテーパ穴のように、保証される工作機械のスピンドルの回転精度に依存していませんが、保証の目的を達成するために治具の助けを借りて、それと同軸とジャーナルを確保する。工作機械主軸と工作物の間にフローティングカップリングを使用すると、工作機械主軸の元の誤差が正常に転送され、除去されます。

4.平均点生誤差

機械加工の場合、ブランクの誤差や前工程の誤差が本工程の加工誤差につながったり、ワークの材料特性の変化や前工程の工程の変化（ブランクの微細化後に元の切削工程がなくなるなど）により、元の誤差が大きく変化することがよくある。この問題を解決するには、グループ単位で平均誤差を調整するのが適切である。この方法の本質は、元の誤差をその大きさに応じてn個のグループに分け、各グループのブランクの誤差範囲が元の1/nになるようにし、各グループに応じて加工を調整することである。

5.生エラーの均質化

研削加工は、高い精度が要求されるシャフトや穴などによく用いられる。研削工具自体に高い精度は要求されないが、ワークとの相対運動の中でワークの微小な切削が行われ、高いところが徐々に摩耗し、もちろん金型もワークによって部分的に摩耗し、最終的にワークの高い精度が達成される。このような表面間の摩擦と摩耗のプロセスは、誤差の均質化と呼ばれる連続的な誤差低減のプロセスである。この誤差均質化法の本質は、密接に関連する加工面同士を使用し、互いに比較し、確認し合い、その比較から差異を見つけ出し、互いに修正し合い、あるいは互いに加工基準として使用することで、ワークの加工面の誤差を連続的に減少させ、均質化させることにある。生産現場では、平板や定規のような多くの精密基準部品が、誤差均一化法の助けを借りて加工されている。

6.その場処理法

機械加工や組立には、多くの精度問題があり、その中には部品やコンポーネント間の相互関係に関連するものもあり、それらは非常に複雑である。部品やコンポーネント自体の精度を向上させることは困難であり、不可能でさえある。しかし、自己機械加工補修法とも呼ばれるその場加工法は大きな価値があり、極めて困難と思われる精度問題を容易に解決することができる。現場加工法は、精度を確保するための有効な対策として、機械部品の加工によく用いられている。