数控车削加工编程

1、第8章, 涉及数控车削加工编程, 其中, 在对数控车削编程特点进行阐述时, 其一, 数控车削加工的内容方面, 其包含的几何要素有端面车削, 外形面车削, 内形面车削也就是镗孔, 钻孔加工, 切槽与切断加工, 螺纹加工等。其二, 数控车削加工的编程特点部分, 数控车床的编程具备以下特点。即, 在一个程序段里, 按照图样上标注的尺寸, 能够采用绝对值编程方式, 或者增量值编程方式, 还能够采用混合编程方式。一般情形下, 当利用自动编程软件编程的时候, 通常会采用绝对值编程。待加工零件的径向尺度于图样之上以及测量之际, 通常是以直径数值予以表示的。故而选用直径尺寸来编程会更为便利。鉴于车削加工常常会采用棒料或者锻料当作毛坯, 其加工余量是比较大的, 为了让编程更加简便, 能够借助固定循环指令, 以展开粗车循环切削。在编程之时, 会认定车刀刀尖是一个。

2、点, 然而实际上, 为能够提高刀具寿命以及工件表面质量, 车刀刀尖常常会被磨成一个半径并不大的圆弧, 进而呢, 为了提升工件的加工精度, 在进行轮廓编程的时候, 是以刀尖圆弧半径当作刀位点, 借助刀具半径补偿功能, 直接依据工件轮廓尺寸来编程。2、数控车床编程时的工艺处理, 其中包括, 要正确地设定工件坐标系, 数控车床的坐标系统涵盖机床坐标系、参考坐标系以及工件坐标系。各坐标系之间的关系是, 机床坐标系, 它是以机床原点作为坐标系原点而建立起来的x、z轴直角坐标系, 此乃机床坐标系。车床的机床原点, 是主轴旋转中心跟卡盘后端面二者相交所形成的交点之处。机床坐标系, 它是机床制造以及进行调整的基础所在, 同时还是设置工件坐标系的基础所在, 通常情况下是不被允许随意去变动的。就如同图8 – 1所展示的那样。还有参考点, 参考点指的是机床上的一个有着固定性质的点。这个点是刀具退离到一个会停留于固定状态且位置固定的地方。

3、极限点不变的那种（图8-1里点o就是参考点的那种）, 机械挡块或者行程开关能够确定其位置。一种以参考点作为原点创建的坐标系, 名字很特别叫做参考坐标系哈, 机床实际坐标则是与以参考点作为原点的坐标值直接相关的参数数值。工件做运动所处的另一种坐标系被称呼为工件它专有的“工件坐标系”。数控加工开展编程这样进行操作的时候, 应当优先把工件他单独的坐标系给确定明白。如果是数控车床在实行工作任务期间, 工件坐标系的原点一般会选择放置在刚好工件进行回旋转动的回转中心的左边或者右边的端面上, 也就是说工件坐标系其实质是通过对刀操作进行平移变换之后从而得到的参考坐标系。像图8-2所提供的样式那样就可以展现出来。图8 – 1所示为机床坐标系, 图8 – 2所示的是工件坐标系。对于数控车削刀具的选择而言, 数控加工中刀具及其参数的选取可是编程之前十分重要的工艺部分内容, 选择刀具及其参数的步骤是, 依据工件材料以及加工类型（像是外圆、孔或者螺纹）去确定刀具材料以及刀片形状, 又要按照粗、精加工要求以及加工条件来确定刀片的牌号以及几何槽形, 还得进选。

4、定好刀片材料后, 去相应的刀具手册里查找切削用量的推荐值, 以此最大限度发挥刀具的切削性能, 根据刀架尺寸、刀片类型以及尺寸来选择刀杆, 从编程角度而言, 在选择刀具几何角度时, 要格外留意主偏角和副偏角的选择, 主偏角影响刀具的切削范围, 副偏角则会对已加工轮廓造成干涉, 装夹与定位方法的确定要依据被加工零件的特征及技术要求, 合理选择装夹定位方式。按照装夹次数以及每次装卡时对应的加工内容来编写数控车削加工的程序, 这是通常的做法。在确定加工路线和加工余量时, 要注意一些问题。当零件从毛坯开始加工时, 粗加工和精加工需要分开进行。在粗加工进行分层切削时, 要合理安排切削深度以及加工余量, 一般在一次装卡的情况下, 精加工余量是0.1到0.5毫米。

5、若需要进行二次装卡, 那么余量是可要适当增大一点的。与此同时, 还要着重留意分层切削时的所谓终刀位置, 防止由于终刀出现干涉这种情形, 从而产生过大无比的切削力。图8 – 3所展示呈现出来的现象, 是车削大余量状态下工件的两种不同的加工路线, 图a属于错误的那种阶梯路线, 图b按照15的具体顺序去执行切削操作, 每一次所进行切削时所预留下来的余量完全相等, 这便是正确无误的阶梯切削路线。原因在于, 在同样的背吃刀量的既定条件之下, 按照图a的这类方式去开展加工, 最终所剩余下来的余量是过多过量超级多的。图8 – 4是终刀位置的清晰示意图, 请务必认真仔细到位地领会明白其含义主旨。图8 – 3展示的是大余量毛坯的阶梯切削路线, 图8 – 4呈现的是分层切削时的刀具终止位置, 利用刀具半径补偿的时候, 要留意刀补的建立以及取消是在辅助程序段开展的, 对于加工参数的选择而言, 要合理地挑选切削用量, 切削用量选择得是否恰当, 对于能不能够充分发挥机床潜力以及刀具切削性能, 达成优质、高产、低成本以及安全操作有着非常重要的意义。

6、使用车削用量时, 其选择原则是这样的: 在粗车的时候, 最先要考虑的是去选择能够尽可能大的背吃刀量ap, 接下来要选择较大的进给量f, 最后再确定出一个合适的切削速度v。把背吃刀量ap增大能够让走刀的次数变少, 将进给量f增大对断屑是有利的。在精车时, 因为对加工精度以及表面粗糙度有着较高要求, 而且加工余量不大并且较为均匀, 所以在选择精车的切削用量之际, 应当着重思考怎样去保证加工质量, 并且在这个基础之上尽可能提高生产率。所以, 精车之时, 要选用较小的背吃刀量ap和进给量f, 不过不能太小, 并且要选用性能高的刀具材料和合理的几何参数, 以此尽可能去提高切削速度v。另外, 在安排粗、精车削用量之际, 得注意机床说明书给定的允许切削用量范围, 对于主轴采用交流变频调速的数控车床, 因主轴在低速时输出扭矩降低, 特别要注意。

7、这时的切削用量进行选择, 螺纹车削加工指令, 数控系统所提供的螺纹加工指令涵盖: 单一螺纹指令以及螺纹固定循环指令, 其前提条件是主轴上面存在主轴编码器, 以此保证在多次切削的时候不会乱牙, 螺纹加工指令之中的单一螺纹加工指令g32（g33）编程格式为: g32（g33）x z f , 螺纹固定循环指令g92编程格式为: g92 x z f , 螺纹复合固定循环g76只需了解, 不要求掌握。（2）几点需留意的事项, 在开展横螺纹加工之际, 其进给速度 f 的单位选用旋转进给率, 这也就是 mm/r（或者 /r）, 而且要特意为躲避于加减速时期展开螺纹切削操作来设置好那一引入距离 d1 以及超越距离 d2, 也就是升速进刀段与减速退刀段, 可参照图 8 – 5。通常情况下 d1 是 25mm。对于大螺距以及高精度的螺纹而言要选取较大的数值。

8、d2通常选取d1的大约4分之1, 要是螺纹的收尾地方不存在退刀槽, 一般是按照45度退刀予以结尾。图8-5表示切削螺纹时的引入距离, 螺纹起点以及螺纹终点径向尺寸的确定。螺纹加工里的编程大径要依据螺纹尺寸标注和公差要求来开展计算, 并且通过外圆车削来予以保证。要是螺纹牙型比较深、螺距比较大, 可以采用分层切削, 就像图8-6所显示的那样。常用螺纹切削的进给次数和背吃刀量能够参考表8-1。图8 – 6展示螺纹进刀切削方法, 表8 – 1呈现常用螺纹切削的进给次数与吃刀量, 公制螺纹, 螺距为mm, 分别为1.0、1.5、2、2.5、3、3.5、4 , 牙深指半径值, 分别是0.649、0.974、1.299、1.624、1.949、2.273、2.598此为直径值 , 切削次数及吃刀量, 1次时分别是0.7、0.8、0.9、1.0、1.2、1.5、1。

10、130.210.40.56次0点儿160点儿事儿, 。我改不对这个, 130.210.40.5不能这么分, 我就按你这个写了, 130分之21乘以4和5相乘的积点那个0点儿160点儿47次0点儿174, 典型零件的啥啥, 综合干啥来着? 编程啥要求, 具体啥玩意来, 咱来看啊要求其一是能依据零件的几何特征包括啥, 还有技术层面上的要求, 去搞编制中等复杂程度的零件轮廓粗加工以及精加工来的程序。其二则是能够去搞编制切槽加工程序。其三呢是利用螺纹的话用到加工指令g33、g92, 能够搞编制恒螺距螺纹加工程序。最后其四是要行得通根据零件图纸, 来进行编制好了的加工程序的阅读理解。例8 – 1, 编写, 图8 – 7a所示零件的, 车削精加工程序, 图b是刀具安装位置图, 以及刀具尺寸, 刀具及切削用量, 见表82, 换刀点位置是, （x200、z350）, 加工程序, 见表8 – 3, （a）加工零件, （b）刀具位置图8 – 7, 典型车削加工零件, 表8 – 2, 刀具及切削用量表, 刀具编号, 刀具规格, 加工内容, 主轴转速s/rmin。

11、1, 进给速度, f, 单位为, mm/r, 数值是, 1193, 用于精车刀外轮廓精加工, 此时的相关参数是, 630, 0.15 ；2, 切槽刀, 用于切退刀槽, 其参数为, 315, 0.16 ；3, 螺纹车刀, 用于轮廓粗加工, 参数是, 200, 1.0。表8 – 3, 程序代码及说明: 程 序, 注 释, g50, x200.0, z350.0, s630, m03 : n30, g00, x41.8, z272.0, : g01, x48.34, z289.0, f0.15 : n50, z227.0 : n60, x50.0, : n70, x62.0, w60.0, : n80, z155.0, : n90, x78.0, : n100, x80.0, w1.0, : n110, w19.0, : n120，g02, w60.0, i63.25, k30.0, : n130, g01, z65.0, : n140。

12、 一个名为x90.0n150 g00 x200.0 z350.0 t0100 s315的指令, 它先执行g00 x51.0 z227.0 , 接着执行g01 x45.0 f0. , 再执行g04 u5.0n210 g00 x51.0n220 x200.0 z350.0 t0200 s200 , 之后执行g00 x62.0 z296.0 , 再跟着执行g92 x47.54 z228.5 f1.5n270 x46. x46. x46. , 最后执行g00 x200.0 z。

13、9n310, m30程序号, 建立工件坐标系, 主轴正转, 转速630r/min为快进, 切削液开启, 工进, 进行倒角, 进给速度0.有15mm/r, 精车螺纹大径f48.34退刀, 精车锥面, 精车f62外圆退刀, 倒角, 精车f80外圆, 精车圆弧, 精车f80外圆退刀, 返回起点, 取消刀具补偿, 同时切削液关闭, 换2号刀, 并进行刀具补偿, 主轴正转, 转速315r/min为快进, 切削液开启, 工进。车f45槽, 进给速度时0.16mm/r, 暂停进给5s, 快速退刀返回起点, 取消刀具补偿, 同时切削液关闭, 换3号刀, 但时并不只是如此, 还要进行刀具补偿, 主轴正转, 转速200r/min为快进, 切削液已经打开, 螺纹切削循环, 返回起点, 取消刀具补偿, 同时切削液关闭, 主轴停止, 程序结束, 说明, 该程序采用绝对与相对坐标混合编程。6