Koneistusvirheiden täydellinen analyysi: 9 tärkeintä perimmäistä syytä ja vastatoimet

01Virheen ja tarkkuuden “kaksoiskohdat”

Mitä pienemmät ovat tuloksena olevat työstövirheet, sitä paremmin vastaavat standardit täyttyvät, ja näin ollen myöstyöstötarkkuusSitä korkeampi se on. Nämä kaksi kuvaavat itse asiassa samaa asiaa, mutta eri näkökulmista. Toisin sanoen virheen suuruus ratkaisee suoraan sen, onko osa standardin mukainen vai ei, sekä koko koneen tai tuotantolinjan luotettavuuden.

On olemassa niin sanottu koneistusvirhe, joka on nimenomaan “ero” kappaleen koneistuksen jälkeisten geometristen parametrien eli koon, muodon ja sijainnin ja idealisoidun mallin välillä. Jos tämä ero voidaan hallita sallituissa rajoissa, osan tarkkuus on hyväksyttävä; jos se ylittää määritellyt rajat, tuote katsotaan epäonnistuneeksi.

02 Yhdeksän virhelähdettä yksitellen laskettuna

2.1 Koneiden vuoteet - synnynnäinen “perimä” määrittää alarajan.

Kone itsessään on kuin “liukuhihna”, ja mikä tahansa ketjussa oleva lenkki vahvistuu tuotantoketjun loppupäässä.

2.2 Työkalut - kuluvat hiljaa uudelleen mitat

Työkalu ei ole “yhden koon” työkalu, vaan se “pienenee” edelleen leikkausprosessin aikana.

2.3 Kiinnittimet - “omakohtaiset” virheet paikannusdatumeissa

Kiinnitin “kiinnittää” työkappaleen oikeaan asentoon, mikä on kiinnittimen tehtävä. Jos kiinnittimen asemointipinnat, tappireiät ja pysäyttimet eivät ole tasaisia, kohtisuorassa tai yhdensuuntaisia, asemointivirhe suurenee työkappaleen mitoissa.

2.4 Paikannusvirheet - “datum non-recombination” on kaikkein salakavalin virhe

Riippumatta siitä, kumpi puoli on valittu paikannusdataksi, niin kauan kuin se ei ole sama kuin suunnitteludataksi, syntyy datan yhdistämättömyysvirhe.

Enemmän hankalaa on “paikannus sub valmistus epätarkkuus virhe”, kun työkappaleen paikannuspinnan ja kiinnikkeen paikannuselementin välys on liian suuri, jokainen kiinnitys voi johtaa työkappaleen “juoksuun”, ja vain käsittelymenetelmän säätömenetelmässä.

2.5 Muodonmuutos voiman vaikutuksesta - leikkausvoimat “vetävät” osan pois kohdakkain.”

Työkappaleen jäykkyys on paljon jäykempi kuin työstökone, työkalut, kiinnitys jäykkyys on alhainen, leikkausvoima aiheuttama työkappaleen, kuten “korkki”, kuten muodonmuutos, ulkoinen sorvaustyökalu jäykkyys voidaan jättää huomiotta, tylsää pieniä reikiä, kun työkalupalkki niin ohut kuin “nuudelit”, muodonmuutos reiän pyöreys roolin suoran päätöksen.

2.6 Lämpömuodonmuutos - kaksinkertainen virhe, kun lämpötila nousee.

Aikana tarkkuus työstö, lämpömuodonmuutos virhe voi osuus kokonaisvirhe 50%, työstökone, työkalu ja työkappaleen lämmönsiirto toistensa välillä, mikä johti ohjaustie viite, karan akselin ja kärki työkalun liikeradan ajelehtiminen, yö tuotanto saman erän osia ja päivällä tuotanto verrattuna koko ero voi olla pois “hiusraja”.

2.7 Säätövirheet - “keinotekoinen” tarkkuus on kaikkein kiusallisinta.

Likimääräisiä laskelmia tehdään aina, kun työkalu asetetaan, kun työkalua säädetään ja kun työkalu kiinnitetään. Kun säädöt tehdään koneen minimilukemaa pienemmällä mittakaavalla, näennäisesti virheettömät säädöt sisältävät itse asiassa systemaattisia virheitä, jotka suurentuvat eksponentiaalisesti massatuotannossa.

2.8 Mittausvirheet - viimeisen senttimetrin “musta joutsen”

Mittarivirheet, anturin pallomainen säde, käyttäjän lukutottumukset, ympäristön värähtelyt, kaikki nämä voivat aiheuttaa mittaustulosten muutamien mikronien poikkeaman, jolloin kaikki alkuvaiheessa tehdyt ponnistelut menevät hukkaan ja tulokset menevät hukkaan.

2.9 Sisäinen stressi - näkymätön “aikapommi”

Kylmävalssauksen, sammutuksen ja hitsauksen jälkeen syntyneet jäännösjännitykset, ikään kuin jousi olisi yleensä siellä odottamassa vapautumista, kun ulkoinen voima tai lämpötilan muutokset metallin “korkean energian asemassa” yhtäkkiä muodonmuutos, mikä johtaa käsitellyn koon ja muodon välittömän paluun nollaan.

03 Ideoita oireiden parantamiseksi

04 Johtopäätös: Virheiden asettaminen “hallittavaan” häkkiin.

Koneistuksessa ei ole olemassa absoluuttista nollavirhettä, mutta on mahdollista saavuttaa pienin mahdollinen virhe hallitulla alueella. Käynnistämällä huippuparranleikkausoperaatio lähteestä, kompensointilinkkien prosessin kautta ja pehmeän käsittelyn prosessissa, tiukassa valvonnassa, jotta jokainen osa voi tehdä saman tarkkuuden radan operaation yläpuolella. Tämä on nykyaikaisen valmistuksen alaraja ja tuotteen luotettavuuden lähtökohta.