非标自动化设计思路，小白也能听懂｜告别画图瞎想

Sonderanfertigungen im Bereich Automatisierung设计思路，小白也能听懂｜告别画图瞎想

刚进入非标自动化行业的众多小白, 都存在着相同的困惑, 那就是面对需求单时, 脑袋呈现空白状态, 仅会依照老图纸进行照搬, 哪怕只是改动一个产品, 便无法开展设计工作了。

从事非标结构工程师工作3年的人, 如实讲, 非标不存在玄学, 所有的设备都依照一套固定的5步设计逻辑, 不需要懂得高深的力学知识, 不需要背诵海量的标准件, 即使是零基础的人也能够理解掌握, 看过之后就能独自梳理出方案。

首先要纠正这样一个误区, 那就是非标并不等于随心所欲地胡乱进行设计, 非标意味着是在标准模组、标准气缸、标准输送线的基础之上, 依据客户的产品去改变尺寸、改变工位、改变动作, 百分之九十的结构都是复用标准件, 仅仅只有百分之十是需要进行自制加工的。

第一步：死磕产品，搞懂3个底层参数（80%新手死在这一步）

千万别一开始就去开启画图！先取拿客户所拥有的产品样品, 弄明白三个方面的问题, 并且记录书写在草稿纸张上面:

产品具备怎样的属性呢: 其材质是软乎乎的还是硬邦邦的? 它是否容易发生变形? 尺寸的公差究竟是多少? 就好比塑胶件是不可以硬邦邦地夹取的, 铝件在夹持的时候得垫上聚氨酯, 薄片类产品是不能用顶针硬邦邦地顶上去的, 好多设备在后期出现卡料、压坏工件的情况, 都是因为前期没有查看产品的材质。工艺顺序如下: 客户要去做什么样的动作? 先是上料, 接着是定位, 然后是夹紧, 再之后是加工或者检测, 最后是下料, 这个先后的顺序绝对是不可以弄乱的。比如检测尺寸的时候必须要先进行定位, 而不能先夹紧之后再去定位, 不然会直接致使尺寸出现偏移。产能要求是: 客户所要求的一分钟能够生产多少件? 产能可是直接决定着设备的布局的。单工位的话, 一分钟做5件以内就可以, 要是一分钟做20件以上, 那必须得用转盘、流水线多工位布局, 盲目去做多工位只会徒增成本。

圈内行话：产品吃透，方案就完成一半。

第二步：动作拆解，把复杂工序拆成单一机械动作

任何自动化设备, 分解直至最终仅存在六种基础动作, 不存在第七种, 分别是, 升降, 平移, 旋转, 夹紧, 顶出, 翻转。

举个通俗例子：手机外壳贴海绵设备

原始工序：抓取海绵→移动到手机壳上方→下压贴合→松开复位

进行拆解之后, 先是通过吸盘抓海绵来实现夹紧, 接着借助线性模组达成平移, 然后利用薄型气缸完成升降, 最后让模组回原点以达成复位。

适用小白的通用技巧: 碰到任何复杂的设备, 全都拆分成这六个动作, 别想着用一套结构达成多个动作, 越是复合就越容易出现故障, 后期售后特别能让人抓狂。

第三步：选型优先选标准件，能买不加工

新手极易犯的错在于, 热衷于自己制造零件, 自认为自身所设计的精确度更为高些。而事实上, 非标行业存在着这样的法则, 那就是对外采购标准件时, 故障显现率是最低的, 交付期限是最短的, 且价格是最为便宜的。

还原行业实情: 一台平常的非标设备, 标准件所占比例为75%, 自行制作的钣金、异形夹具仅占25% , 资深工程师90%的时间都用于排布标准件, 而非绘制图纸。

第四步：空间排布，遵循3条黄金原则

结束结构选择之后, 紧接着开启整机布局, 牢记三条可无脑套用的原则, 如此便不会出现干涉撞机的情况。

进行由上至下的排布, 上层开展执行动作, 此动作包含抓取以及检测, 中层负责产品的流转, 下层是电气布线和气源管路, 要杜绝管线横穿运动结构, 且运动避让余量需大于或等于5mm, 新手极易出现干涉情况, 对于所有运动零件与固定零件, 最小间隙预留5mm, 不要卡在极限尺寸上, 装配公差必然会产生干涉, 维修便利性优先考虑, 易损件，诸如吸盘、感应器、轴承, 全部放置在设备外侧, 无需拆机即可进行更换, 客户验收时首要查看维修难度, 第五步是容错兜底, 这是小白最容易忽视的保命设计。

合格的非标设备，一定要预留容错结构，应对来料不良：