二、镗孔的加工方式-大连富泓机械有限公司

ボーリング加工を行う際は、切削工具を用いてあらかじめ開けられた穴を拡大します。これは加工を行う方法の一つであり、ボーリング加工はボーリング盤で行うことも、旋盤で行うことも可能です。

I. ボーリングの概要

精度が非常に高いのはつまらないその特徴として、寸法精度はIT8からIT7までが精密ボーリングで達成可能なレベルであり、穴径を0.01mm以内の精度範囲に制御することがその具体的な成果である。精密ボーリングでは、TT7、さらにはIT6の加工精度レベルに達することができ、良好な表面品質も得られる。一般的なボーリング加工では、表面粗さRa値は1.6～0.8μmの範囲にあります。

2. 穴あけ加工の加工方法

ボアの処理には3種類の方法がある。

(1) ワーク回転、工具送り動作

穴あけ加工は、そのほとんどが旋盤で行われます。この種の穴あけ加工には、次のような特徴があります。すなわち、加工された穴は、穴あけ加工後に、その軸線がワークの回転軸と一致した状態を保つということです。また、穴の真円度は、主に工作機械の主軸が回転する際の精度状態に左右される。また、穴の軸方向の幾何学的形状に生じる誤差は、主に切削工具の送り方向と、ワークの回転によって形成される軸線との間の位置精度によって決まります。この種のボーリング加工は、外円面との同軸度に対して一定の要求がある穴の加工に適しています。

(2) 工具が回転し、ワークが送り運動をする。

ボーリングマシンの主軸がボーリング工具を回転させ、テーブルが工作物を送り出す動きをする。

(3) 工具の回転と送り動作

このボーリング方法を採用すると、ボーリングバーの突出長さが変化し、ボーリングバーにかかる応力による変形も同様に変化します。主軸箱に近い部分では穴径が大きく、主軸箱から離れた部分では穴径が小さくなるため、これによりテーパー穴が形成されます。さらに、ボーリングバーの突出長さが長くなると、主軸の自重による曲げ変形も大きくなり、加工される穴の軸線にもそれに応じた曲がりが生じます。このボーリング方法は、比較的短い穴の加工にのみ適しています。

退屈なステップ

1.ボーリング工具の取り付け

ボーリング工具の作業部を取り付けることは極めて重要であり、特に偏心原理に基づいて行われる作業調整においてはなおさらです。なお、ボーリング工具を取り付けた後は、工具の主刃上面が、ボーリングヘッドの送り方向と同じ水平面にあるかどうかを特に注意深く確認する必要があります。同じ水平面に取り付けられて初めて、各切削刃が適切な切削角度を保つことができるのです。

2.ボーリング工具テストボーリング

ボーリング工具を加工要件に合わせて調整し、0.3～0.5ミリメートルの余量を確保する。拡孔および合わせ穴加工については、初期穴の余量に基づいて粗ボーリングの余量を調整し、0.5ミリメートル以下とし、後続の仕上げボーリング加工に必要な余量を確実に確保しなければならない。

ボーリング工具が設置され貸し出された後、ボーリング工具が大まかなボーリング条件を満たすように調整されていることを確認するために、テストボーリングが必要である。

3.ボーリング要件

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中ぐり加工を行う前に、治具を入念に点検するとともに、ワークの位置決め基準も確認する必要があります。また、各位置決め要素が安定しており、信頼性があるかどうかも確認しなければなりません。

ノギスを使って測定するのは、加工予定の初期穴の直径が実際にどれくらいかを確認するためです。また、現時点でどれだけの加工余量が残っているのかについても算出する必要があります。

穴あけ加工を行う前に、設備（ここでは主軸を指す）を点検し、その繰り返し位置決め精度や動的バランス精度を確認し、加工・製造工程で求められる要件を満たしているかどうかを確認する必要がある。

横型旋盤によるボーリング加工において、試削りの過程では、重力によるボーリングバーのオーバーハング状態における動的振れ値を必ず確認し、切削パラメータを適切に修正することで、加工時に遠心力やせん断力によって生じる振動の影響を低減しなければならない。

粗ボーリングに準じて、まず半仕上げボーリングを行い、その後仕上げボーリングを行う手順に従い、精削工程全体を合理的に配分し、粗削りの余量は約0.5mmとするのがこの状態には適しています。一方、その後の半精削および精削時の余量は、いずれも約0.15mmとします。これにより、半仕上げボーリングにおいて余量が大きすぎるために生じる「刃の食い込み」現象を回避し、ひいては仕上げボーリングの余量調整時の精度への影響を防ぐことができる。

加工が困難な材料の場合、高精度な中ぐり加工において、公差が0.02mm以下のときは、精密中ぐり加工の工程を追加し、中ぐり余量を0.05mm以上確保することで、加工面に弾性による工具のたわみが生じるのを防ぐことができる。

ボーリング工具の刃先合わせを行う際には、特に注意を払い、ボーリングカッターの切削部、具体的には刃先およびホルダーと、刃先合わせブロックとの間に衝撃が生じないよう徹底する必要があります。そうしないと、刃先が破損するだけでなく、ホルダーのガイド溝も損傷し、その結果、ボーリングカッターの調整値が変化し、最終的に穴径加工時の精度に影響を及ぼすことになります。

中ぐり加工を行う際は、十分な冷却を確保し、加工箇所の潤滑効果を高め、それによって切削力を低減するように注意する必要があります。

各加工工程において、厳格な方法で切りくずの排出を行い、切りくずが再び切削に巻き込まれて穴径の加工精度に影響を及ぼすのを防ぐとともに、表面品質への影響も防止しなければならない。

中ぐり加工の際は、常に工具、すなわち刃先の摩耗度を確認し、適時に交換することで、穴径加工の品質を確保する必要があります。精中ぐり工程では、誤差の発生を防ぐため、刃先の交換は厳禁です。12.各工程の加工が完了するたびに、工程品質管理の要件を厳格に遵守し、実際に加工された穴径を綿密に検査して記録を残す必要があります。これにより、ボーリング加工の分析、調整、および改善が容易になります。

IV.ボーリングにおける主な課題

1.工具の摩耗

中ぐり加工中、切削工具は継続的に切削を行うため、摩耗や破損が生じやすくなり、穴加工の寸法精度が低下し、表面粗さが悪化する。同時に、微調整送りユニットのキャリブレーションに異常が生じると、調整誤差が発生し、その結果、加工穴径に偏差が生じ、さらには製品品質上の不具合を引き起こすことさえある。

2.刃先摩耗の変化

3.エラー処理

穴あけ加工後、その加工誤差は、穴の加工完了後の寸法変化、形状・位置の変動、および表面品質の変化として現れます。主な影響要因としては、以下のものが挙げられます：

カッターバーの長さと直径の比率が過大であるか、またはオーバーハングが大きすぎる。

ブレードの材質がワークの材質に合っていない。

退屈な投薬量は妥当ではない。

残留調整は合理的に配分されていない。

最初のホールオフセットは、マージンの周期的な変化をもたらす。

被削材が高剛性または低塑性であり、工具または材料が曲がる傾向がある。