Mitä eroa on 5-akselisella tarkkuuskoneistustekniikalla ja perinteisellä koneistustekniikalla?

Perimmäinen ero 5-akselisen tarkkuuskoneistustekniikan ja perinteisen koneistustekniikan välillä on se, että siinä saavutetaan moniakselinen kytkentä lisäämällä kaksi pyörivää akselia, mikä mahdollistaa monimutkaisten osien koneistamisen yhdellä kiinnityksellä, jolloin vältetään perinteisen tekniikan aiheuttamat virheet, jotka johtuvat useista kiinnityksistä juuresta, ja parannetaan myös huomattavasti koneistustekniikkaa.työstötarkkuusJa tehokkuus. Kyse ei ole vain työkalujen päivittämisestä, vaan myös siirtymisestä yksinkertaiseen geometriaan passiivisesti sopeutuvasta valmistusajattelusta monimutkaisia tiloja aktiivisesti hallitsevaan ajattelutapaan.

“Kiinteästä asennosta” “avaruudelliseen yhteyteen”.”

Perinteinen työstötekniikka, kuten yleinen kolmiakselinen työstö, työkalu voi olla vain X, Y, Z, kolme lineaarista liikesuuntaa, sen asento on kiinteä. Kun on kyse syvistä onkaloista, käänteisistä soljista tai monimutkaisista pinnoista, työkalu on hyvin todennäköisesti fyysisesti vuorovaikutuksessa työkappaleen kanssa ja yksinkertaisesti “ei pääse” tai “ei voi leikata”. Monimutkaisen kappaleen työstämiseksi työntekijän on pilkottava työkappale useisiin yksinkertaisiin osiin, puristettava ne useita kertoja eri koneilla ja leikattava ne vaiheittain.

Sitten avata tämä “fyysinen tiiviste” on viiden akselin tarkkuus koneistus, joka kolmen lineaarisen akselin perusteella lisäämällä kaksi pyörivää akselia, kuten A / C-akseli, saavuttaa viiden akselin linkitys, ydin logiikka on “anna työkalun sopeutua pintaan, eikä tehdä pinnan sopeutua työkaluun! Keskeinen logiikka on ”anna työkalun mukautua pintaan, älä tee pinnan mukautua työkaluun".

Säätämällä työkalun kulmaa avaruudessa reaaliaikaisesti se pystyy lähestymään työkappaleen jokaista kulmaa optimaalisella asennolla, ja kaikki monimutkaiset piirteet voidaan käsitellä yhdellä kiinnityksellä, mikä poistaa häiriöongelman periaatteellisesta näkökulmasta.

Jäähyväiset aikakaudelle, jolloin “pärjäämme tarkkuudella”.

Perinteinen tapa käsitellä monimutkaisia osia, on “purettu ja koottu, koottu ja purettu” prosessi, joka kerta uudelleen korjata työkappale, johtaa mikronin tason paikannusvirheisiin, näiden virheiden kertyminen lisäävät lopulliset osat, jotka on valmistettu ääriviivasta, ei ole tarkka, nivelet ovat olemassa nivelissä, tehtaan tarpeiden täyttämiseksi usein luottaa paljon manuaalista hiontaa ja trimmausta, jotta voidaan “keksiä” tarkkuus, johon usein viitataan teollisuudessa nimellä “keksiä” tarkkuus. Vastatakseen kysyntään, tehtaiden on usein luotettava paljon manuaalista hiontaa ja trimmausta voidakseen "keksiä" tarkkuutta, johon alalla usein viitataan nimellä "keksiä tarkkuus".

Viisi-akselinen tekniikka “puristus, koko prosessi” linja, lähde katkaista ketjun virheiden kertyminen, se voidaan antaa työkalu on aina pitkin tangentiaalinen suuntaan pinnan leikkaus kyky, joka takaa tasaisuus ääriviivat sekä tarkkuus suora hyöty on pinnan laatu voi olla harppaus eteenpäin, jotkut laitteet saavuttaa viiden akselin standardi voi olla suora Välitön hyöty on pinnanlaadun harppaus, sillä joillakin 5-akselisilla koneilla voidaan jyrsiä suoraan peilipintaiseksi, ja joissakin tarkkuusmuotteissa ei tarvita edes myöhempää kiillotusprosessia.

Tyypillinen tapaus on, että eräs ilmailu- ja avaruusteollisuuden toimittaja käytti perinteistä kolmiakselista koneistusta titaaniseoksesta valmistetun juoksupyörän koneistukseen, jonka saanto oli vain 601 TP3T, ja otti sitten käyttöön viisiakselisen tekniikan ja optimoi prosessin, jolloin saanto oli 1001 TP3T.

Hyppäys tehokkuudessa ja soveltamisessa

Tarkkuuden lisäksi myös tehokkuuden kasvu on erittäin huomattava. Yhdellä 5-akselisella työstökeskuksella tehdään useita työstökierroksia, mikä vähentää tarvetta siirtää työkappaleita edestakaisin koneiden välillä ja sijoittaa ne uudelleen tarkasti. Tiedot osoittavat, että tämä voi lyhentää avustetun kiinnityksen aikaa yli 30%, kun taas karhennustehokkuus voi kasvaa 40% - 60%. Tuotantosyklin ollessa tiukka, tämä tehokkuusetu on ratkaiseva.

Esimerkiksi uusien energia-autojen muottien valmistuksessa 5-akselisen työstön optimointistrategian avulla muotin jäähdytysjärjestelmän työstösykliä on voitu lyhentää 37,5% alkuperäisestä 15 päivästä.

Juuri näiden etujen ansiosta 5-akselinen tarkkuustyöstö on keskeisessä asemassa äärimmäisissä työstöhaasteissa, ja se soveltuu erityisen hyvin alueille, joilla perinteiset tekniikat ovat vaikeita.

Tarkkuuden ja tehokkuuden rajoja huippuluokan valmistuksessa muokataan uudelleen 5-akselisella tekniikalla, joka edustaa paitsi kehittyneempää konetta myös tehokkaampaa ja luotettavampaa tapaa ratkaista ongelmia.