Sanotaan aina, että reikien poraus on vaikeaa, mutta se johtuu siitä, että et ole vielä oppinut näitä menetelmiä!

”Point Mechanical Frontier” – lisää suosikkeihin ja nosta yläreunaan

Konealan uusimmat kehityssuunnat, konealan videot, autoteollisuus, koneistustekniikka, 3D-tulostus, automaatio, robotiikka – kaikki tämä odottaa sinua täällä, tuotantoprosessit, laakerit, muotit, työstökoneet, levymetallialan uusimmat kehityssuunnat odottavat sinua täällä.

Mielenkiintoisia videoita koneista Kierteitä on 11 erilaista – kuinka monta niistä tunnet?

I. Yleiskatsaus

poraustyöstötarkkuusMelko korkea; tarkassa porauksessa mittatarkkuus voi olla IT8–IT7, ja reiän halkaisija voidaan säätää 0,01 mm:n tarkkuudella. Jos suoritetaan hienoporausta, työstötarkkuus voi olla TT7–IT6, japinnan laatuHyvä. Tavallisissa porausolosuhteissa reiän pinnan karheusarvo Ra on 1,6–0,8 μm.

II. Porausvaiheet ja huomioitavat seikat

Poraterän asennus

Poraterän työosan asennus on erittäin tärkeää. Siinä painotetaan työn säätämistä epäkeskoperiaatteen avulla. Poraterän asennuksen jälkeen on ehdottomasti kiinnitettävä huomiota poraterän pääterän yläpintaan: onko se samalla tasolla poraterän syöttösuunnan kanssa? Vasta kun ne ovat samalla tasolla, voidaan varmistaa, että useat terälevyt ovat oikeassa työstökulmassa.

Reiän poraus poraterällä

Poraterää on prosessivaatimusten vuoksi säädettävä, jättämällä 0,3–0,5 millimetrin ylimäärä. Laajennus- ja sovitusporauksessa karkeaporauksen ylimäärä säädetään alkuperäisen reiän ylimäärän perusteella, ja karkeaporauksen ylimäärän on oltava enintään 0,5 millimetriä. On ehdottomasti varmistettava, että jälkikäteen suoritettavan hienoporauksen ylimäärä riittää.

Kun poraterä on asennettu, on suoritettava koeporaus sen varmistamiseksi, että terän säätö täyttää karkea-porauksen vaatimukset.

Porausvaatimukset

Ennen porausta on tarkastettava huolellisesti työstölaitteet sekä varmistettava, että työkappaleen paikannuspisteet ja kaikki paikannuselementit ovat vakaita ja luotettavia.

Mitä tulee työstettävään alkuperäiseen reikään, mitataan sen halkaisija työntömitalla ja lasketaan, kuinka paljon työstövaraa on vielä jäljellä?

Ennen porauskäsittelyn aloittamista on tarkastettava laitteisto, eli pääakseli, sen toistotarkkuus sekä dynaaminen tasapainotarkkuus, jotta voidaan varmistaa, että ne täyttävät valmistusprosessin asettamat vaatimukset.

Kun vaakakoneita käytetään poraukseen, on esiporausvaiheessa tarkastettava poratangon painovoiman aiheuttaman ulokkeen dynaamiset värähtelyarvot ja korjattava leikkausparametreja asianmukaisesti, jotta voidaan vähentää työstön aikana keskipakovoimasta ja leikkausvoimasta johtuvien tärinöiden vaikutusta.

Karkeaporauksen, puolihienoporauksen ja hienoporauksen vaiheiden mukaisesti jokaiselle porausvaiheelle on jaettava sopiva porausylimäärä. Karkeaporauksessa sopiva ylimäärä on noin 0,5 mm, kun taas puolihienoporauksessa ja hienoporauksessa se on noin 0,15 mm. on vältettävä sitä, että liian suuri varaus puolihienoporauksessa aiheuttaa terän liukumista, mikä puolestaan vaikuttaa hienoporauksen varauksen säätötarkkuuteen.

Vaikeasti työstettävien materiaalien sekä korkean tarkkuuden porausten osalta, joissa toleranssi on enintään 0,02 mm, voidaan lisätä hienoporausvaihe. Porausvaraus ei saa olla pienempi kuin 0,05 mm, jotta vältetään elastisen terän liukumisen ilmiö työstöpinnalla.

Poraterää kohdistettaessa on huolehdittava siitä, ettei terän työosa – eli terälevy ja teränpidin – törmää kohdistuspalikkaan, jotta terälevy ei vaurioidu. Lisäksi on estettävä teränpitimen ohjausuran vaurioituminen, sillä muuten poraterän säätöarvot muuttuvat, mikä puolestaan vaikuttaa reiän halkaisijan työstötarkkuuteen.

Porausprosessin aikana on huolehdittava riittävästä jäähdytyksestä, jotta työstökohdan voitelu tehostuu ja leikkausvoimat pienenevät.

Jokaisessa työstövaiheessa on huolehdittava huolellisesti lastujen poistosta, jotta lastut eivät pääse osallistumaan toissijaiseen työstöön ja vaikuta siten reiän halkaisijan työstötarkkuuteen sekä pinnan laatuun.

Porausprosessin aikana on tarkastettava jatkuvasti työkalun eli terän kulumisastetta ja vaihdettava se ajoissa, jotta reiän halkaisijan työstön laatu voidaan taata; tarkkaporausvaiheessa terän vaihtaminen on kuitenkin ehdottomasti kielletty, jotta vältetään virheiden syntyminen. Jokaisen työvaiheen päätyttyä on noudatettava tiukasti prosessin laadunvalvontavaatimuksia, tarkastettava huolellisesti todellinen porausreiän halkaisija ja kirjattava tulokset ylös, jotta porausprosessia voidaan helpommin analysoida, säätää ja parantaa.

III. Porauskäsittelyn tärkeimmät ongelmat

Työkalun kuluminen

Porauskäsittelyn aikana työkalu suorittaa jatkuvaa leikkausta, mikä altistaa sen kulumiselle ja rikkoutumiselle. Tämä heikentää reiän mittaustarkkuutta ja lisää pinnan karheutta. Samalla hienosäätöisen syöttöyksikön kalibroinnissa ilmenee poikkeamia, jotka aiheuttavat säätövirheitä. Tämä puolestaan johtaa reiän halkaisijan poikkeamiin ja voi jopa aiheuttaa tuotteen laatuongelmia.

Terän reunan kulumisen vaihtelu

käsittelyvirhe

Porauksen jälkeen reiän mitat muuttuvat, muoto ja sijainti muuttuvat sekä pinnanlaatu vaihtelee. Nämä ilmentävät porausprosessin työstövirheitä, joiden tärkeimmät vaikuttavat tekijät ovat:

Terän varren pituus-halkaisijasuhde on liian suuri tai ulkonema on liian pitkä

Terän materiaali ei sovi yhteen työkappaleen materiaalin kanssa

Porausparametrit eivät ole asianmukaiset

Vara-määrien jakautuminen on epäkohtuullista

Alkuperäisen reiän sijainnin poikkeama aiheuttaa lisäaineen määrän jaksottaisia muutoksia

Työkappaleen materiaali on erittäin jäykkä tai sen plastisuus on heikko, ja työkalu tai materiaali taipuu helposti

pinnan laatu

Porauksessa jo työstetylle pinnalle muodostuvat kalanruoto- tai kierteenmuotoiset viillot ovat melko yleinen ilmiö, joka liittyy pinnan laatuun.

Johtuu pääasiassa työkalun syötön ja nopeuden välisestä epäsuhtaisuudesta.

Johtuu pääasiassa porausprosessin jäykästä värähtelystä ja työkalun kulumisesta.

Säätövirheet

Porauskäsittelyn aikana käyttäjän on säädettävä jakokerroksen syöttösyvyyttä, ja jos jakokerroksen syöttösyvyyden säätämisessä toimitaan virheellisesti, se voi helposti aiheuttaa poikkeamia työstön mittatarkkuudessa.

mittausvirhe

Porauskäsittelyn aikana sekä käsittelyn aikana että sen jälkeen suoritettavissa mittauksissa mittausvälineiden käyttö on ollut epäasianmukaista ja mittausmenetelmät virheellisiä, mikä on yksi porauskäsittelyssä yleisesti esiintyvä laatuun vaikuttava riskitekijä.

Mittauslaitteiden virheet

Mittausmenetelmä on virheellinen

Tyypillisten porauslaadun ongelmien analyysi

Laatuongelmat

Syyt

resepti

Mitat eivät täytä tarkkuusvaatimuksia

Liian suuri karkeaporauksen ylimitta vaikuttaa hienoporauksen syöttövälin hienosäätön tarkkuuteen

Säädetään tasaiset puolihienon ja hienon porauksen ylimitat, jotta porausolosuhteet pysyvät vakaina

Tarkkuusporauksen leikkaussyvyys ei ole riittävä

Tarkista terän asennus ja säädä leikkaussyvyys

Terän kulumisen aiheuttamat mittojen muutokset

Terän vaihto

Poratangon riittämätön jäykkyys aiheuttaa terän taipumista

Vaihda jäykkämpi tanko tai pienennä porausparametreja

Työstökoneen karan säteissuuntainen pyörimishäiriö on liian suuri

先确定精镗前均匀余量, 接着稳定跳动差值补偿、精微调量, 或是返馈给设备部门, 从而去调整设备。

镗刀（镗杆）长径比过大加工刚性不足

减少长径比增加削刚性或调整切削参数

微调进给余量出错

每刀进量专人核对并仔细记录

测量方式不正确或校对不仔细

学习规范测量流程