Was ist der Unterschied zwischen der 5-Achsen-Präzisionsbearbeitungstechnologie und der traditionellen Bearbeitungstechnologie?

Der grundlegende Unterschied zwischen der 5-Achsen-Präzisionsbearbeitungstechnologie und der traditionellen Bearbeitungstechnologie besteht darin, dass sie eine Mehrachsen-Verknüpfung mit zwei zusätzlichen Rotationsachsen erreicht, was die Bearbeitung komplexer Teile in einer einzigen Aufspannung ermöglicht und somit die Fehler vermeidet, die bei der traditionellen Technologie durch die Mehrfachaufspannung von der Wurzel her entstehen, und außerdem dieBearbeitungsgenauigkeitUnd Effizienz. Es geht nicht nur um die Aufrüstung von Werkzeugen, sondern um den Sprung von einer Fertigungsmentalität, die sich passiv an einfache Geometrien anpasst, zu einer, die komplexe Räume aktiv meistert.

Von der “festen Körperhaltung” zur “räumlichen Konnektivität”

Bei der herkömmlichen Bearbeitungstechnologie, wie z. B. der üblichen Drei-Achsen-Bearbeitung, kann sich das Werkzeug nur in den drei linearen Bewegungsrichtungen X, Y und Z bewegen, seine Lage ist fest. Wenn es um tiefe Hohlräume, umgekehrte Knicke oder komplexe Oberflächen geht, ist es sehr wahrscheinlich, dass das Werkzeug physisch mit dem Werkstück kollidiert und es einfach “nicht erreichen” oder “nicht schneiden” kann. Um ein komplexes Teil zu bearbeiten, muss der Arbeiter das Werkstück in mehrere einfache Teile zerlegen, diese mehrmals auf verschiedenen Maschinen einspannen und schrittweise schneiden.

Dann entsperren Sie diese “physische Dichtung” ist die Fünf-Achsen-Präzisionsbearbeitung, die in den drei linearen Achsen auf der Grundlage der Zugabe von zwei Drehachsen, wie die A / C-Achse, um die Fünf-Achsen-Verknüpfung zu erreichen, ist der Kern Logik zu “lassen Sie das Werkzeug an die Oberfläche anpassen, anstatt die Oberfläche, um das Werkzeug anzupassen! Die Kernlogik lautet: ”Das Werkzeug soll sich an die Oberfläche anpassen, nicht die Oberfläche an das Werkzeug".

Durch die Anpassung des Werkzeugwinkels im Raum in Echtzeit ist es in der Lage, jede Ecke des Werkstücks mit der optimalen Einstellung anzufahren, und alle komplexen Merkmale können in einer einzigen Aufspannung gehandhabt werden, wodurch das Problem der Störung vom Prinzip her beseitigt wird.

Abschied von der Ära des “sich mit Präzision begnügen”.

Der traditionelle Weg, um komplexe Teile zu verarbeiten, wird es “demontiert und montiert, montiert und demontiert”-Prozess, jedes Mal, um wieder das Werkstück, wird dazu führen, dass Mikron-Level-Positionierung Fehler, die Anhäufung dieser Fehler summieren sich auf die endgültigen Teile aus der Kontur ist nicht genau, die Gelenke gibt es in den Gelenken, um die Bedürfnisse der Fabrik, die oft auf eine Menge von manuellen Schleifen und Trimmen, um in der Lage sein, “Make-up” die Genauigkeit, die oft in der Industrie als “Make-up” Präzision. Um die Nachfrage zu befriedigen, sind die Fabriken oft auf viel manuelles Schleifen und Trimmen angewiesen, um die Genauigkeit "auszugleichen", was in der Branche oft als "Make-up der Genauigkeit" bezeichnet wird.

Fünf-Achsen-Technologie mit “einer Klemmung, den gesamten Prozess” Linie, in der Quelle, um die Kette der Fehler Akkumulation, kann es für das Werkzeug ist immer entlang der tangentialen Richtung der Oberfläche Schneiden Fähigkeit, die die Glätte der Kontur sowie die Genauigkeit der direkten Vorteil ist die Qualität der Oberfläche kann ein Sprung nach vorn, einige der Geräte zur Erreichung der Fünf-Achsen-Standard kann direkt sein Der unmittelbare Nutzen ist ein Sprung in der Oberflächenqualität, wobei einige 5-Achsen-Maschinen direkt auf Hochglanz fräsen können und bei einigen Präzisionsformen sogar ein anschließender Polierprozess überflüssig ist.

Ein typischer Fall ist, dass ein Luft- und Raumfahrtzulieferer für die Bearbeitung eines Laufrads aus einer Titanlegierung die herkömmliche Drei-Achsen-Bearbeitung mit einer Ausbeute von nur 601 TP3T einsetzte und dann die Fünf-Achsen-Technologie einführte und den Prozess optimierte, wodurch die Ausbeute 1001 TP3T erreichte.

Ein Sprung in Effizienz und Anwendung

Neben der Präzision ist auch die Steigerung der Effizienz äußerst bemerkenswert. Mehrere Durchgänge werden auf einem einzigen 5-Achsen-Bearbeitungszentrum durchgeführt, wodurch sich die Notwendigkeit verringert, die Werkstücke zwischen den Maschinen hin- und herzubewegen und sie genau zu positionieren. Die Daten zeigen, dass dadurch die Zeit für das unterstützte Spannen um mehr als 30% reduziert werden kann, während die Schruppleistung um 40% bis 60% gesteigert werden kann. Im Bereich der knappen Produktionszyklen spielt dieser Effizienzvorteil eine entscheidende Rolle.

Bei der Herstellung von Automobilformen für neue Energien konnte beispielsweise durch die Anwendung der Optimierungsstrategie für die 5-Achsen-Bearbeitung die Bearbeitungszeit eines Formenkühlsystems von ursprünglich 15 Tagen um 37,5% reduziert werden.

Diese Vorteile machen die 5-Achsen-Präzisionsbearbeitung zum Herzstück extremer Bearbeitungsherausforderungen und eignen sich besonders für Bereiche, in denen konventionelle Technologien schwierig sind.

Die Grenzen der Präzision und Effizienz in der High-End-Fertigung werden durch die 5-Achsen-Technologie neu definiert, die nicht nur eine fortschrittlichere Maschine darstellt, sondern auch eine effizientere und zuverlässigere Art der Problemlösung.