微小零件产品复合加工方法与流程

属于机械加工技术领域, 本发明包括一种gadget产品复合加工方法。

Background technology:

微小零件产品有着尺寸小的特性, 还有其存在薄壁情形, 也有薄片的状况, 并且具备微小钻孔的特征。传统使用单一工序车铣来加工这种产品, 主要的难点在于: 两个圆片存在容易变形的情况, 20个小孔出现容易破壁的问题, 有毛刺产生, 钻头会产生断裂现象, 加工所需时间长, 成本相应会很高, 而且成品率比较低。

Technology Enabling Elements:

在本发明之中, 其既定的意向指向, 是要去克服, 存在于现有技术里面的缺陷, 并且要解决, 上述所提及的那些技术方面的问题, 进而提出, 一种针对微小零件产品的复合加工方法。

本发明所采用的Technical programme是, 微小零件产品的复合加工方法呈现出这样的特征, 具体涵盖了如下这些步骤。

车铣加工步骤；电穿孔步骤。

作为一种较佳的实施例，所述车铣加工步骤具体包括：

步骤A101：用钻头钻通孔；

步骤A102，用车刀车削零件外圆壁的头部；

步骤A103，用铣刀铣削头部片状工位；

步骤A104，用车刀反车零件外圆壁的中部；

步骤A105，用车刀车削零件外圆壁的中部；

步骤A106，用铣刀铣削尾部片状工位；

步骤A107，用铣刀铣零件外圆壁的尾部的五边形槽；

步骤A108，切断零件外圆壁的尾部。

作为一种状况得以呈现为比较优良的实施示例的时候, 所述电穿孔所涵盖的具体步骤是这样的, 运用电火花放电打孔这种施行方式, 针对制造的零件外圆壁之上的头部, 以及尾部采用片状形式布置的工位之上的小孔来展开加工。

作为一种较佳的实施例，所述小孔的直径为

作为一种较佳的实施例，所述小孔的个数为20个。

将其作为一种较佳实行的例子, 所述电穿孔的步骤, 是处在所述步骤A108里, 切断零件外圆壁那个动作的尾部之后的位置上。

本发明所达成的有益成效是, 本发明针对微小零件产品有着尺寸小、薄壁、薄片以及微小钻孔的特性, 然而利用单一工序车铣来加工此产品时, 会有两切片工位易于变形的状况, 20个小孔易于出现破壁、产生毛刺、钻头断裂的情况, 并且加工时间长、成本高以及成品率低, 这种技术存在缺陷。通过把单一加工工序进行合理拆分办法, 完全攻克了单一工序产品加工难度大、成本高、效率低等问题, 采用电火花打孔加工的良率提升至97％以上, 效率提高70％, 成本仅是机加工打孔的60％。

illustrate

以下是微小零件产品, 本发明针对该产品具有优选实施例, 图1展示的是此优选实施例主视图的结构示意图。

图2展示的, 是为本发明所针对的微小零件产品的, 属于优选实施例的左视图的, 结构示意图。

图3, 呈现的是, 本发明所针对的, 微小零件产品, 其优选实施例的, 右视图的, 结构示意图。

图4, 是本发明所针对的微小零件产品, 其优选实施例的立体图, 那种事物的结构示意图。

图5是传统的单一工序车铣加工微小零件产品的原理示意图。

图6是本发明的微小零件产品复合加工方法的原理示意图。

其含义为, 图中标记的: 30是零件外圆壁, 31是通孔, 32是头部片状工位, 33是尾部片状工位, 34是五边形槽, 35是小孔。

practical way of doing sth.

随即将附图结合起来对本发明予以进一步的描述, 以下所提及的实施例单单是用于更为清晰地阐释本发明的技术方案, 然而并不能够凭借此来对本发明的保护范围加以限定。

在图1、图2、图3以及图4呈现的情况下, 本发明所针对的微小零件产品涵盖零件外圆壁30, 该零件外圆壁30的内部开设有通孔31, 其零件外圆壁30从右往左按照次序设定成头部、中部以及尾部, 在零件外圆壁30的头部设有头部片状工位32, 于头部片状工位32上分布着10个小孔35, 零件外圆壁30的尾部安装有尾部片状工位33, 在尾部片状工位上分布着10个小孔35, 并且零件外圆壁30的尾部设置有五边形槽34。

具有尺寸小、薄壁、薄片以及微小钻孔这些特点的微小零件产品被本发明所针对, 将之利用传统单一工序车铣进行加工时, 主要存在的难点有: 两个圆片极易发生变形, 24个小孔容易出现破壁情况, 还会产生毛刺, 钻头也容易断裂, 究其原因竟然是加工时间漫长, 成本高昂, 而且成品率十分低。

如图 5 所示, 传统的那种单一工序加工工艺步骤是这样的: 先是 A001, 用钻头去钻那种通孔；接着是 A002, 对其进行车外圆操作；然后是 A003, 开展铣片状工位的工作；再之后是 A004, 进行反车外圆的动作；随后是 A005, 去钻 10 个小孔；跟着是 A006, 又一次车外圆；之后是 A007, 再次铣片状工位；再往后是 A008, 铣五边形；然后是 A009, 进行切断；最后是 A010, 钻 10 个小孔。此产品加工的难点主要就在于两片状上面的 20 个。

小孔, 针对此产品, 若在单一工序运用车铣中心来进行加工, 所需时长为590秒，要对它进行钻孔加工至得到20个小孔, 这一过程需要420秒, 其占整个产品加工时间的比例为 71％。

钻头用于加工20个小孔时, 常常容易出现断裂情况, 还会出现破边现象, 并且孔边缘的毛刺比较大, 而且没办法去除, 每一支钻头在加工时的寿命大概是50pcs产品, 这就致使加工该产品的时候成本很高, 效率十分低下, 成品率也很低。

如图6所示, 本发明提出了一种微小零件产品复合加工方法, 该方法具有一定特征, 具体涵盖如下步骤:

车铣加工步骤；电穿孔步骤。

作为一种较佳的实施例，所述车铣加工步骤具体包括：

步骤A101：用钻头钻通孔；

步骤A102，用车刀车削零件外圆壁的头部；

步骤A103，用铣刀铣削头部片状工位；

步骤A104，用车刀反车零件外圆壁的中部；

步骤A105，用车刀车削零件外圆壁的中部；

步骤A106，用铣刀铣削尾部片状工位；

步骤A107，用铣刀铣零件外圆壁的尾部的五边形槽；

步骤A108，切断零件外圆壁的尾部。

身为一种较为出色的实施例子, 电穿孔步骤具体涵盖这些: 办法是运用电火花放电打孔这种形式, 去处理零件外圆壁之上的头部, 以及尾部片状工位那里的小孔35。

作为一种较佳的实施例，小孔的直径为

作为一种较佳的实施例，小孔的个数为20个。

作为一种较佳的实施例，所述电穿孔步骤位于所述步骤A108中的切断零件外圆壁的尾部之后。

利用车铣中心对以下的小孔进行单一工序的钻孔加工, 一个需要20S, 24个孔的打孔时间在整个产品加工时间中所占比例为71％。

钻头用于加工小孔时, 容易出现断裂的情况, 还易产生破边现象, 并且孔边缘的毛刺比较大, 而且这种毛刺无法去除, 每一支钻头加工的产品寿命大概是50pcs, 这致使加工该产品的时候成本变高, 效率处于低下状态, 成品率也低, 成本提高的幅度接近50％。

本发明运用电火花放电打孔工艺来加工20个小孔, 具有诸多优点, 其一, 电火花打孔工艺成熟且稳定, 其二, 它能够解决机加工所面临的困难点, 其三, 可以将打孔时间缩短至4S一个, 其四, 不会产生毛刺, 其五, 良率提升至97％以上, 其六, 效率提高70％, 其七, 成本仅为机加工打孔的60％。

以上所讲的仅仅是本发明的优选实施方式, 需要指出的是, 对于本技术领域的普通技术人员而言, 在不脱离本发明技术原理的情况下, 能够做出若干的改进以及变形, 而这些改进和变形同样应当被视为本发明的保护范围。